Alexis sentía que el rubro de la construcción estaba estancado. Renunció a su trabajo y se topó con una tecnología que mezcla la robótica y la impresión 3D enfocada al hormigón. Junto a sus socios, instaló una planta gigante en Lampa y hoy, BauMax espera facturar US$15,6 millones en 2019.
“La industria ha innovado muy poco en los últimos 30 años”. Con esa opinión en la mente, el arquitecto Alexis Berczely renunció hace unos seis años a la empresa donde trabajaba para intentar cambiar este rubro. Hoy, BauMax posee una planta de 40.000m2 donde se dedican a la construcción robotizada y de impresión 3D en hormigón, con una tecnología única en América Latina. Suena extraño, pero los números avalan la decisión: esta startup cuenta con 35 proyectos entregados, 420 casas construidas y 580 departamentos. Además, proyectan facturar US$15,6 millones este año.
Pero volvamos a 2013. Alexis estaba buscando un sistema constructivo diferente y un día, luego de un partido de hockey, su amigo Sebastián Lüders (arquitecto) le contó que conocía a un alemán que tenía la representación de un sistema de construcción robotizado. Lo vieron y les gustó. Empezaron a buscar financiamiento. Había que construir una planta e implementar la tecnología. Fue cuando llegó un tercer compañero de hockey, el ingeniero Pablo Külenthal, quien trabajaba en el área de private equity del grupo Corso (familia Solari). La meta era lograr levantar US$45 millones en dos fases.
“A muchos inversionistas les gustaba el proyecto, pero decían que era mucha plata. Con Corso nos pasó lo contrario. Estaban acostumbrados a montos mayores en razón del tiempo que tenían que dedicarle. Sin embargo, ellos nos contactaron con Inmobiliaria Manquehue, donde tenían participación”, cuenta Alexis. En la primera reunión con Manquehue también estaría presente un ejecutivo de Casas Geo, una importante empresa mexicana que estaba ocupando una tecnología similar a la que querían implementar los tres chilenos. “Mientras iba en el auto a la reunión me enteré de que Casas Geo había quebrado. Entonces, quedamos solo nosotros en la ecuación”.
A mediados de 2015 firmaron contrato con la inmobiliaria, se creó BauMax y comenzaron a diseñar la planta y contratar a las personas que necesitaban. Recibieron capital por cerca de US$28 millones, no sólo de Manquehue. Sino también de Juan Lyon, el grupo Pilasi, Manuel Sarasúa, el papá de Alexis y otros inversionistas minoritarios. El 12 de diciembre de 2016 se inauguró la planta que está en el sector de Noviciado, en Lampa. El corte de cinta lo hizo la misma Presidenta Michelle Bachelet para lanzar la iniciativa Construye2025. De hecho, Corfo aportó un capital adicional de $1.000 millones.
El sistema de Baumax permite producir hasta 1.000m2 de elementos de hormigón armado en un día, gracias a una tecnología que instala elementos de hormigón a través de un robot que dimensiona directamente desde un plataforma BIM (Building Information Modeling). “Fue clave capacitar a ciertas personas, pero la ventaja es que a pesar de ser una tecnología compleja, es muy sencilla de operar y entender”, explica Alexis.
La planta se hizo con los parámetros alemanes, pero adaptadas a la realidad local. “Debido a las normas de construcción antisísmicas de Chile, el recinto es bastante diferente a los que se hacen en Europa. Por ejemplo, se requiere de mucho más enfierradura”, comenta Alexis desde el interior del galpón principal, una estructura de 7.000m2, donde los trabajadores alistan las piezas de hormigón. Entre ellos destaca el robot que trabaja paralelamente, gracias a los planos específicos cargados en su software. Más tarde, las piezas -de precisión milimétrica- son montadas en terreno.
Los primeros proyectos fueron instalados en Colina y si bien 2017 fue para poner todo en marcha, oficialmente fue el 2018 el primer año de producción, el que cerraron con US$5 millones de facturación. Hoy no sólo tienen como cliente a Manquehue. Por ejemplo están con Flesan en un proyecto de 25 edificios en Talca y Linares; Fortaleza (3 edificios) y con 400 casas de dos pisos en Casablanca (DS19), además de otros proyectos menores. “Estamos migrando cada vez más en enfocarnos sólo en edificios”, dice Alexis.
Según su gerente comercial, el éxito de esta startup pasa por la solución de varios dolores a las inmobiliarias y constructoras. “Ofrecemos certeza en el plazo, algo tremendamente importante para esta industria y el principal desafío de las constructoras. Incluso, en nuestro contrato está estipulado un monto, que no se cambia, aunque la obra se atrase. Otra ventaja es la facilidad de instalación. Donde una constructora necesita 50 personas para armar un edificio, nosotros lo hacemos con 11”, dice seguro el fundador de BauMax, que, a pesar de haber recibido ofertas para expandirse a Argentina, Perú y Panamá, por el momento prefiere concentrarse sólo en nuestro país. Desde Coquimbo a Concepción. “Hay mucho por hacer en Chile. Pero se debe aprender a caminar antes de correr. Nosotros estamos recién gateando”.
Con el objetivo de dar a conocer los beneficios que aportan a la productividad la industrialización y la prefabricación, el pasado martes 9 de julio, Marcos Brito, gerente de Construye2025, fue invitado por la Asociación de Industrias Metalúrgicas y Metalmecánicas (ASIMET) a realizar la charla “Construcción industrializada, desafíos para edificación”, dirigida a los socios de la entidad.
La entrega del Imacec (abril 2019) muestra cifras que continúan siendo preocupantes. Particularmente en construcción, según reciente publicación de CLAPES-UC, el déficit en productividad del sector le resta 1,5% al PIB nacional.
En la instancia, los miembros del Consejo Directivo e invitados externos trabajaron en la priorización de los objetivos del programa, bajo cinco pilares principales: Construcción Industrializada, Economía Circular, Capital Humano, Transformación Digital e Innovación, para luego presentar sus propuestas y visiones para avanzar en las iniciativas de Construye2025.
El grupo que trabajó en esta línea cree que, de esta manera, existirá un estándar para todo el país, significando un beneficio económico, para ambos sectores, con foco en apoyar y gatillar el levantamiento de iniciativas relacionadas a economía circular. 
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Por su parte, a través de la
En cuanto a las opiniones de los participantes sobre en qué ámbitos de la etapa de diseño faltan soluciones prácticas que permitan prevenir y reducir los residuos a partir de la etapa del diseño, más de un 33% coincidió en que faltan soluciones en el ámbito de las metodologías de trabajo integrado entre distintas disciplinas y cerca de un 16% sobre la necesidad de materiales de construcción más sustentables. También se destacó la importancia de la formación académica y el marco regulatorio de la construcción.
La nueva infraestructura tiene como propósito impulsar el desarrollo de soluciones sustentables y productivas en el área de la construcción a partir de la vinculación entre la academia y la industria. La unidad es parte de la primera etapa del Proyecto Académico Laguna Carén, polo de investigación, innovación y transdisciplinariedad que la Universidad de Chile entregará al país durante la próxima década.
El Consejo de Productividad, Innovación y Construcción Sustentable (CPICS), es la instancia de mayor jerarquía creada este año por la Cámara Chilena de la Construcción para coordinar, impulsar y darle foco a estas materias. Sin duda, estas son los ejes de la transformación de la industria de la construcción, que ya han iniciado varios países para generar una actividad que dé respuestas innovadoras y actualizadas tecnológicamente a las crecientes necesidades del desarrollo sostenible.
El rol del Estado
Nuevas sesiones
Lamentablemente para el país, este mes las cifras sobre el Imacec fueron menos que estelares. Es en momentos como este, cuando se vuelve urgente acelerar procesos de cambio y mejora para la industria, echando mano a soluciones que de otro modo sería más difícil adoptar, buscando así alternativas más eficientes de trabajo, de menor riesgo y con resultados a la vista en economías industrializadas.
La construcción en Chile es uno de los sectores que tiene más baja productividad, cerca del 50% de EE.UU. (Mckensey 2007), es uno de los mayores consumidores de materias primas (50% del acero a nivel mundial) y genera el 35% de los residuos sólidos en el mundo, estos residuos en parte, también son ineficiencias de los procesos productivos.
“Hacer lo mismo esperando resultados distintos”, fue descrito por Einstein como una “mala estrategia”. Ha llegado el momento de intentar un camino distinto en formación para mejorar la productividad.
En Chile se construye distinto. De todo el mundo vienen a aprender por qué este país sigue en pie después de los terremotos. Hemos aprendido a considerar en el diseño de los proyectos y la normativa, las características y calidad que necesitan las edificaciones en Chile. Pero en productividad el aprendizaje no ha sido el mismo.
La construcción es transversal e interactúa con diversos sectores, al igual que con nuestra vida, prácticamente desde que nacemos hasta que morimos estamos vinculados a una construcción. También es conocido que es uno de los sectores más estancados en productividad y en el uso de tecnologías, además de presentar importantes desafíos en cuanto a minimizar sus impactos en el medio ambiente.
A pesar de ello, muchas veces los problemas, según el foco con que se mire, pueden transformarse en oportunidades. Es entonces cuando surge el concepto de economía circular. A pesar de parecer un concepto un tanto abstracto, un acercamiento a él es comprender el rompimiento del modelo de producción lineal, a través de una “disociación entre el desarrollo económico y el uso de los recursos, mediante la puesta en marcha de modelos de negocio con menor uso de materiales y mayor oferta de servicios” (ACR+2015). Es decir, apuntar a reducir el uso de recursos materiales en virtud de la generación de nuevos negocios a través de la innovación, otorgándole importancia al ciclo de vida, y considerando la jerarquía de “reducir, reutilizar y reciclar”. Asimismo, entendiendo el residuo no como un desecho, sino que como un recurso que obliga a repensar los procesos para disminuir pérdidas, y como una nueva materia prima secundaria.
