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De la reutilización de pavimentos a CES Aeropuertos: el sólido camino hacia la sustentabilidad de la Dirección de Aeropuertos
En menos de una década, la Dirección de Aeropuertos del MOP pasó de implementar técnicas de reutilización de pavimentos a liderar el desarrollo de infraestructura aeroportuaria sostenible, con técnicas avanzadas de economía circular, mediciones acústicas precisas y modelos energéticos adaptados a la operación aeroportuaria en sus nuevos proyectos.
La Dirección de Aeropuertos del Ministerio de Obras Públicas (DAP MOP) está cumpliendo una década desde la introducción de los primeros avances en términos de sustentabilidad. En 2016 se hicieron en el aeropuerto de Iquique las primeras pruebas para reutilizar los pavimentos, de manera que sirvieran como base de nuevas superficies estabilizadas con emulsión asfáltica.
Los prometedores resultados de esta iniciativa pionera en economía circular derivaron en la elaboración en 2019 de la Especificación Técnica General DAP N° 47: Producción de base reciclada en frío y estabilizada con emulsión asfáltica in situ. En 2020, se concretó la primera obra bajo esta técnica, en el marco de la conservación mayor del aeródromo Tobalaba. Posteriormente, se ha aplicado en los aeropuertos de Isla de Pascua, Valdivia, Iquique y Arica, entre otros.
Gracias a innovadoras técnicas de estabilización de capas asfálticas removidas se ha conseguido reutilizar hasta un 85% del material, evitando su disposición en vertederos y reduciendo en un 31% la necesidad de nuevos áridos. El uso de estabilizadores químicos permitió, además, mejorar el desempeño técnico de las reasignaciones de material.
Esta visión pionera sentó las bases de un cambio cultural profundo que apunta a iniciativas aún más ambiciosas. Actualmente, la Dirección de Aeropuertos lidera el desarrollo de la versión CES Aeropuertos, una adaptación de la Certificación de Edificio Sustentable específicamente para diseñar nuevos terminales aéreos.
Desde 2023, se han realizado visitas técnicas a distintos aeródromos de Chile, como Balmaceda, Coyhaique y Puerto Aysén, para levantar información crítica sobre su operación en diversos climas. Esta nueva certificación, que actualmente se está calibrando en algunos proyectos, se construye sobre tres pilares técnicos principales:
- Gestión eficiente del agua: se implementan estrategias como la captación y uso de aguas lluvias y la reutilización de aguas grises para procesos como el lavado de pistas y aeronaves, adaptadas según el clima de cada recinto.
- Optimización acústica: mediciones específicas de ruido de aeronaves (comerciales, privadas, militares y helicópteros) han permitido caracterizar los recintos considerando la simultaneidad de operaciones para proponer soluciones de mitigación específicas.
- Eficiencia energética: los modelos de simulación incorporan el crecimiento proyectado de usuarios a través del criterio “Hora 40”, diseñando infraestructuras capaces de mantener su desempeño bajo escenarios de alta demanda.
El avance hacia la sustentabilidad ha sido sistemático y estratégico. En 2024, se registraron hitos emblemáticos: el Aeródromo Teniente Rodolfo Marsh Martin, en la Antártica, ingresó como el primer piloto de la versión CES Aeropuertos; y se consolidó la colaboración entre la DAP MOP, entidades públicas, privadas y académicas, en comités consultivos para integrar temas como huella de carbono, infraestructura verde y la economía circular en el diseño y operación de aeropuertos.
“Estamos integrando nuevas soluciones para medir y mejorar la sostenibilidad en toda la infraestructura aeroportuaria del país”, destacó Evelyn Reid, jefa de Edificación y Planes Maestros de la DAP.
Con estos avances, Chile se posiciona como líder en infraestructura aeroportuaria sostenible en América Latina, demostrando que la innovación técnica puede ser el motor de un cambio real y duradero.
Ficha Técnica
Sustentabilidad en Infraestructura Aeroportuaria – Dirección de Aeropuertos MOP
Inicios (2020)
Reutilización de pavimentos en aeropuertos de Iquique y Arica
- % de material reutilizado: 85%
- Reducción en uso de áridos nuevos: 31%
- Técnica: Remoción de carpeta asfáltica, estabilización química y reaplicación en zonas de seguridad (RESA).
- Resultados: Mayor resistencia estructural; deformación reducida a la mitad respecto a técnicas tradicionales.
Actualidad (2023-2025)
Desarrollo de la Certificación CES Aeropuertos
Ámbitos Técnicos Incorporados:
- Agua: Captura y reutilización de aguas lluvias y uso de aguas grises para sanitarios y lavado de pistas/aeronaves.
- Acústica: Medición de ruido terrestre y aéreo por tipo de aeronave, y Consideración de “simultaneidad de ruidos” por múltiples operaciones simultáneas. Propuesta de mitigación diferenciada entre lado tierra y lado aire.
- Energía: Simulaciones energéticas específicas para cada escala y clima. Cálculo de cargas basado en criterio “Hora 40” para proyección de demanda máxima de usuarios.
Proyectos piloto en ejecución:
- Antártica: Aeródromo Teniente Rodolfo Marsh Martin
- Puerto Natales: Aeródromo Teniente Julio Gallardo
- La Serena: Aeródromo La Florida (en licitación)
Nuevos enfoques: NetZero carbono, infraestructura verde y azul, electromovilidad.
Socios Estratégicos:
- Público: Ministerio de Obras Públicas – Dirección de Aeropuertos (MOP-DAP).
- Académico: Universidad de Talca – Centro Tecnológico Kipus.
- Privado: Instituto de la Construcción, empresas de infraestructura y operadores aeroportuarios.
Edificio ProZero: Innovación modular y sostenible que transforma la vivienda social en Chile
Primer edificio de cinco pisos para vivienda social DS49 construido con módulos 3D industrializados. Una apuesta concreta por la eficiencia, la flexibilidad y la sustentabilidad, impulsada por el programa Construye Zero.
Con el Edificio Industrializado ProZero, Chile da un paso firme hacia la transformación de la vivienda social. Este proyecto pionero, desarrollado por ETERNA Modular Building en colaboración con Volcán, Melón, MultiAceros, Glasstech y Vorwerk, es el primer edificio de cinco pisos en el país construido con soluciones modulares volumétricas 3D industrializadas, pensado para el subsidio DS49.
ProZero destaca por su rapidez y eficiencia: cada unidad habitacional, de 58,2m², incluye tres habitaciones y dos baños. La fabricación de los módulos demora apenas una semana, el montaje completo del edificio un día y las terminaciones en terreno solo otra semana.
Más allá de su velocidad de ejecución, este edificio redefine los estándares de construcción social con atributos como:
- Calificación Energética A.
- Flexibilidad de montaje y desmontaje, lo que permite su relocalización en situaciones de emergencia, como terremotos o incendios.
- Reducción significativa del impacto ambiental: ahorro de 98,52% de energía, 99,88% de agua y 99,88% de residuos respecto a métodos tradicionales.
Estas características no son casualidad: forman parte de los objetivos estratégicos del proyecto, que busca:
- Validar y optimizar sistemas de construcción industrializada en altura.
- Maximizar la densidad de viviendas en espacios reducidos.
- Mejorar la productividad y eficiencia en construcción.
- Minimizar la generación de escombros y costos de edificación.
- Optimizar el consumo de recursos como agua y energía.
Innovación en materialidad
El edificio integra soluciones de alto rendimiento, como:
- Paneles Volcoglass X, sistemas Direct Applied, Volcanita XR, RH y RF de Volcán.
- Hormigones especiales para losas y fundaciones de Melón, diseñados para resistencias tempranas.
- Sistemas livianos de acero galvanizado de MultiAceros, aportando precisión estructural y seguridad antisísmica.
- Ventanas termopanel de PVC de Glasstech, garantizando un máximo aislamiento termoacústico.
ProZero es uno de los 10 desarrollos impulsados por el Programa Tecnológico Construye Zero, liderado por CTEC y co-ejecutado por la CDT de la Cámara Chilena de la Construcción, con apoyo de CORFO. Esta iniciativa busca acelerar la adopción de tecnologías que potencien la industrialización, la sustentabilidad y la innovación en el sector construcción.
ProZero en Edifica 2024
El Edificio ProZero fue el protagonista en la Plaza de la Industrialización y Métodos Modernos de Construcción de Edifica 2024, donde se realizó un montaje y desmontaje en vivo. Esta demostración mostró la eficiencia y la precisión del sistema, además de evidenciar su capacidad de ser montado, desmontado y rearmado múltiples veces sin perder prestaciones.
Tras la feria, el edificio fue reubicado en el Parque CTEC, donde continúa su evaluación para medir variables como el comportamiento higrotérmico y el desempeño de las uniones frente a múltiples ensamblajes. “El objetivo es continuar capturando mediciones de más largo plazo como comportamiento higrotérmico, entre otros aspectos”, señaló Daniela Vásquez, gerenta general de Construye Zero.
“Proyectos como ProZero reflejan el compromiso del sector construcción por avanzar hacia un modelo más productivo, sustentable y resiliente, en línea con la visión de Construye2025: transformar la industria chilena para que sea un referente de innovación a nivel latinoamericano”, afirma Marcos Brito, gerente de Construye2025.
Con su enfoque flexible, eficiente y respetuoso con el medioambiente, el Edificio Industrializado ProZero se convierte en una muestra tangible de que es posible construir viviendas sociales de alta calidad, cuidando los recursos y preparándose para los desafíos del futuro.
Martabid: cuando la evolución y la revolución van de la mano
Si bien la construcción industrializada gana cada vez más terreno en nuestro país, muchas empresas se han abierto camino mediante un trabajo arduo y sostenido en el tiempo. Es el caso de Martabid, empresa que, en su desarrollo en Chile, encontró una serie de obstáculos que ha sabido superar, y hoy cuenta con la planta más moderna de Latinoamérica.
Corría el año 2018 y la construcción industrializada se erigía como un tema incipiente en Chile. En julio de ese mismo año, Construye2025 publicaba el tema “Industrialización de calidad: la apuesta de Martabid por la mejora continua de sus procesos y viviendas”, como un caso que marcaba la pauta que el programa veía para la industria. Ya en 2017, había impulsado la creación del Consejo de Construcción Industrializada (CCI), con el objetivo de promover el desarrollo de este tipo de soluciones constructivas.
En esa época, el Holding Martabid debió bogar contra la falta de mano de obra calificada y otros obstáculos que la llevaron a hacerse cargo de toda la cadena de valor, segmentando su negocio en cuatro áreas: inmobiliaria, constructora, arriendo de maquinaria e industrialización de paneles. En esta última, aparece Canada House, que, siete años más tarde, cuenta con la mayor fábrica de casas en Latinoamérica.
Emplazada en Lautaro, región de la Araucanía, la planta de Canada House detenta más de 20.000 metros cuadrados construidos, y la capacidad de construir 30 casas por día, lo que se traduce en 600 viviendas por mes y 7200 por año. Con esta capacidad, se espera un gran impacto en el fortalecimiento del mercado habitacional en las regiones desde Santiago hacia el sur del país, generando soluciones accesibles y de alta calidad en estas zonas de mayor déficit de viviendas.
La respuesta a un desafío
José Miguel Martabid, director ejecutivo de Canada House, advertía en 2018 sobre las carencias de la construcción tradicional: problemas en la realización de controles de calidad, mano de obra no calificada, lentitud y dispersión de las faenas en terreno. En ese marco, el profesional puso énfasis en la mejora continua y estableció alianzas con importantes socios y proveedores, todo con miras a un producto final de excelencia.
El objetivo de Martabid es lograr una vivienda óptima, basado en controles de calidad realizados en fábrica, mediante un proceso constructivo industrializado de los distintos elementos que lo componen, complementado por un sistema de montaje mecanizado en obra que aborda programas masivos de vivienda.
Tras esta definición, realizada hace 17 años, José Miguel Martabid realizó un estudio en aquellos países que cuentan con viviendas industrializadas. Las conclusiones arrojaron la necesidad de adaptar la integración de tecnologías a la realidad del mercado nacional y a los productos disponibles.
En 2018, uno de los problemas importantes a enfrentar era la escasez de proveedores locales, razón que llevó a Martabid a buscar soluciones de alto estándar en el extranjero. Paradójicamente, importaron puertas metálicas prepintadas, con interior de poliuretano inyectado para la aislación térmica, que contenían un bastidor de madera chilena.
Hoy.
Tecnología y sustentabilidad
Muchos años después del desarrollo de Canada House en nuestro país, José Miguel Martabid sostiene que “somos unos convencidos de que la industrialización es el camino para superar el inmenso déficit habitacional en Chile y es muy importante seguir impulsándola, además de mejorar la calidad y tiempo de ejecución de las obras”.
En la actualidad, la megaplanta de la Araucanía dispone de maquinaria importada desde Alemania y un software especializado, que permite una producción automatizada y eficiente. Su implementación de la metodología BIM (Building Information Modeling) asegura trazabilidad, precisión milimétrica y optimización de los recursos en cada proyecto, reduciendo significativamente tanto los residuos como el impacto ambiental. “Estamos desarrollando producciones modulares, con viviendas completamente terminadas, a lo anterior se agrega condominios o mini condominios de tres niveles con industrialización modular”, explica el ejecutivo.
Esta planta promueve la sustentabilidad a través del uso de energía renovables: sistema fotovoltaico, reducción de residuos en el proceso productivo y el empleo de madera como material principal, que se conoce por su bajo impacto ambiental y su capacidad para reducir la huella de carbono. Así, la infraestructura se alinea con las metas globales de sostenibilidad y economía circular.
La gestión de residuos es particularmente destacable. La mejora de las materias primas utilizadas en la nueva planta ha hecho que el material de descarte conserve una calidad altísima, por lo que se han realizado desarrollos con empresas de la región para reutilizar estos residuos y generar insumos que puede usar la misma empresa, tales como marcos de puerta en pino finger joint, reutilización de despuntes de placas, entre otros.
El trabajo desarrollado por Canada House no ha pasado inadvertido, y la empresa fue seleccionada para desarrollar un proyecto enmarcado en el Programa Tecnológico #ConstruyeZero, liderado por el CTEC y apoyado por Corfo, ambos patrocinadores del CCI, “donde desarrollaremos y construiremos un edificio modular industrializado 100% en madera”, detalla el director ejecutivo.
Un camino de aprendizaje
Uno de los retos más poderosos que debió enfrentar Martabid fue el cambio cultural en los colaboradores. La empresa quiso mantener a su equipo humano en el proceso de evolución que enfrentaba, por lo que debió desarrollar mecanismos e incentivos para trabajar de forma automatizada, controlada y armónica, pensando tanto en el crecimiento de la organización como en el beneficio de sus trabajadores.
La formación de las personas es un pilar fundamental para el éxito de Canada House, que se concentró en capacitar a su equipo en el manejo de las nuevas tecnologías, garantizando que estuvieran en línea con las exigencias de calidad y sostenibilidad de la empresa.
El ejecutivo también destaca la excelente relación comercial establecida en la actualidad con proveedores que también son socios del CCI, que data de varios años. Sin ir más lejos, la construcción de la planta de Lautaro tardó solo 14 meses, y ese tiempo récord fue posible gracias a la colaboración de empresas líderes en soluciones industrializadas, a la altura del desafío de innovación y plazos que representó este proyecto.
Mirando hacia el futuro
Hacia adelante, la empresa tiene el objetivo de abarcar nuevos mercados, como el de las segundas viviendas, surgiendo la línea de construcción modular, además de llegar a más rincones del país, ampliando la zona de operación desde la región de O’Higgins hasta Punta Arenas.
Ni Martabid ni Canada House temen a los desafíos y cambios que pueda depararles el futuro. En materia ambiental, se han anticipado a los cambios normativos, y la planta está preparada para la entrada en vigencia de la nueva norma de cálculo estructural de edificaciones de madera, o para la nueva reglamentación térmica, que contiene una serie de exigencias que llevaron a la empresa a adaptar distintas materialidades para dar cabal cumplimiento a la normativa nacional vigente.
Hoy, Canada House se posiciona como un actor clave en la transición hacia la construcción industrialización en nuestro país. Su capacidad productiva, su tecnología avanzada y enfoque sostenible hacen que esta empresa no solo se perfile como líder en la actualidad, sino también como referente para la construcción industrializada en Chile.
Tecno Fast impulsa la construcción modular en madera y proyecta un futuro más sustentable
La empresa presentó los casos de éxito en edificación industrializada en el “VII Seminario de Vivienda Sustentable”, enfatizando la sostenibilidad, la optimización de procesos y el mejoramiento de la calidad de vida de los usuarios.
La urgencia de soluciones habitacionales más rápidas y respetuosas con el medioambiente ha impulsado en Chile un resurgimiento de la construcción industrializada. En este escenario entra Tecno Fast, que con casi tres décadas de trayectoria se ha posicionado a la vanguardia de este cambio en donde combinan estructuras de madera, energías renovables y técnicas de producción automatizadas, proponiendo un modo eficiente para levantar edificaciones a la par que se mejora la calidad de vida de los futuros ocupantes.
En la actualidad, sus proyectos van desde edificios modulares de gran altura hasta conjuntos de viviendas sociales con las que la empresa busca demostrar que la sostenibilidad y la innovación pueden integrarse de manera realista en el sector, marcando el paso hacia una construcción más consciente y colaborativa.
Durante el mes de noviembre, en una presentación en el contexto del “VII Seminario de Vivienda Sustentable”, Mario Yáñez, gerente de Ingeniería e Innovación de Tecno Fast, subrayó el compromiso de la empresa con el “Programa Habitacional de Emergencia”, impulsado junto a Archiplan, ambas empresas socias del Consejo de Construcción Industrializada (CCI). “Estos dos proyectos han sido icónicos, no sólo por el uso de la madera ni por haberse construido de manera industrializada en Santiago para luego ser transportados al sitio, sino también por ser la primera vez que abordamos, junto a empresas constructoras y arquitectónicas, los desafíos reales de un proyecto de este tipo”, sostuvo Yáñez sobre un par de proyectos. Esta experiencia ha permitido a Tecno Fast consolidar aprendizajes que benefician tanto a la industria como a las familias que recibirán las nuevas viviendas.
Sustentabilidad y tecnología: pilares de la innovación
Uno de los aspectos centrales que destacó Yáñez fue la importancia de la madera como material renovable y capaz de almacenar carbono, lo que ha permitido reducir la huella medioambiental en comparación con el hormigón o el acero, ya que “la madera actúa como almacenamiento de carbono durante toda la vida útil de la construcción”, enfatizó. A ello se suma la inversión en paneles solares sobre las cubiertas de sus plantas, como la de Lampa, donde Tecno Fast genera gran parte de su energía eléctrica y reduce costes en un contexto de alza tarifaria. “Decidimos comprometernos con este desafío hace cinco años, y ha sido un excelente negocio desde el punto de vista de la rentabilidad”, añadió.
La apuesta por la eficiencia industrializada se potencia mediante el uso de BIM (Building Information Modeling). Según el gerente, todos los procesos actuales “usan modelos digitales que la maquinaria automatizada interpreta para generar paneles, pisos y muros con alta precisión”. Este sistema optimiza los recursos y minimiza los desechos, al tiempo que permite cumplir con estándares rigurosos de calidad. “Nuestra capacidad total de producción en las tres plantas es de 260.000 m² al año”, precisó Yáñez, quien destacó además la inminente apertura de una cuarta fábrica en Puerto Montt para expandir la cobertura hacia el sur de Chile.
Proyectos escalables y resultados tangibles
Como muestra de éxito, el ejecutivo presentó el edificio de 6 pisos montado en la cordillera para Anglo American, donde cada módulo fue prefabricado en Lampa y transportado sin contratiempos. “Recuerdo una visita en la que le pregunté a un minero si los pisos hacían ruido o tenían algún problema. Me respondió: ‘Prefiero dormir aquí que en mi casa’”, relató Yáñez, subrayando el confort y la calidad logrados. Ese conocimiento se ha aplicado también al desarrollo de proyectos habitacionales urbanos, pensando en llevar soluciones de vivienda con estándares óptimos a comunas cercanas al centro de Santiago.
Entre las iniciativas más recientes destaca la construcción de 60 departamentos en la comuna de Lo Espejo, un hito que Yáñez describe como un “proyecto emblemático”, pues incorporó módulos ensamblados en fábrica, transportados a una calle estrecha y luego instalados en un plazo aproximado de 42 días. “Aunque no todo salió perfecto, era la primera vez que enfrentábamos un edificio de esta magnitud. ‘Hay que quebrar huevos para hacer una tortilla’, solemos decir”, admitió. Los departamentos incluyen 3 dormitorios, cocina equipada y balcón, ofreciendo una propuesta integral que cumple con exigencias de confort, ahorro energético y cercanía urbana.
El aprendizaje obtenido con Archiplan allanó el camino para refinar los manuales de montaje, planos y protocolos de coordinación, asegurando una instalación rápida y eficiente. Además de los beneficios en tiempos y costos, Yáñez se refirió a la salud y el confort de los futuros usuarios: “Las viviendas con estructura en madera presentan un mejor comportamiento térmico. Hace 20 o 30 años veíamos mucha humedad y hongos en paredes de ladrillo; esto no debería suceder con diseños que integran aislamiento y ventilación adecuados”, recalcó. Según lo relatado por el representante, el compromiso trasciende lo meramente constructivo, involucrando a las familias que habitarán estas viviendas y su experiencia a largo plazo.
Otra arista esencial es la medición continua de la huella de carbono, ya que según Yáñez, la construcción industrializada en madera arrojó unos 0,28 tCO₂/m², cifra menor que la de métodos tradicionales. “No estamos del todo satisfechos con ese valor; nuestro principal desafío es el transporte”, aclaró, aludiendo al costo energético de llevar módulos a distintas zonas del país. Pese a ello, Tecno Fast, como empresa, está decidida a seguir reduciendo emisiones mediante energías limpias y optimización logística, a la vez que colabora con universidades para mejorar los sistemas de cálculo y diseñar soluciones sustentables en proyectos de gran escala.
En la recta final de su presentación, Yáñez adelantó un próximo contrato en Arica, confirmando la proyección de más viviendas modulares unifamiliares para el SERVIU. “Queremos llevar este modelo a otras regiones y tenemos la capacidad para hacer 20 proyectos al año”, afirmó, remarcando que la clave radica en una mayor agilidad en la fase previa de permisos y diseños. Con múltiples iniciativas en carpeta y el respaldo de años de investigación y desarrollo, Tecno Fast avanza hacia un horizonte donde la madera y la construcción industrializada pueden resolver urgencias habitacionales de forma sostenible, rápida y humana.
Icafal y capital humano para la construcción industrializada: habilidades y casos de éxito
Sebastián Guevara, jefe de Innovación de Icafal, abordó en el último Encuentro Técnico CCI cómo los distintos roles se van asumiendo de acuerdo con las etapas que cada proyecto debe transitar. Esto nos contó. Bajo la consigna de “Capital humano para la construcción industrializada” se realizó el último Encuentro Técnico del CCI. Moderado por Pabla Ortúzar, vicepresidenta del CCI, en la ocasión se reunieron con destacados expertos para dar a conocer distintas miradas sobre la formación de trabajadores con miras a una construcción más industrializada. Una de las exposiciones fue la de Sebastián Guevara, jefe de Innovación de Icafal, quien abordó cómo los distintos roles se van asumiendo de acuerdo con las etapas que cada proyecto debe transitar. “Primero y para poner en contexto la definición de construcción industrializada, según el CCI, ya el 2021 establece que son obras de construcción ejecutadas mediante un procedimiento seriado, repetitivo, rítmico y estandarizado, y eso lo subrayo porque es muy importante lograr estándar y que puede incluir a su vez prefabricado realizar algunos elementos en sitio, utilización de robot automatización entre otros”, explicó. Desde su punto de vista, es clave comprender las diferencias entre los conocimientos y habilidades que hay que tener en el modelo de construcción tradicional versus el industrializado. “Respecto a los conocimientos, hay que saber sobre los códigos y los estándares de diseño, sobre nuevos materiales, los productos y sistemas, también metodologías (…) procesos de producción, tecnologías actuales y emergentes, seguridad en el izaje. Respecto a las habilidades vitales, se identifica que hay que tener buena comunicación, hay que tener capacidad de resolución de problemas, trabajar en equipo, que para la cadena de valor completa es muy importante, también tener atención a los detalles de los procesos, enfocarnos en el cliente, adaptabilidad, resiliencia y organización”, precisó. A continuación, el profesional compartió algunos ejemplos de Icafal entre los años 2017 y 2024, “donde podemos ver distintos proyectos que tienen algún grado de industrialización y también qué roles jugaron un factor determinante en el éxito del proyecto”.
“Desmoldante R-I”: reutilización de envases e inclusión laboral para revolucionar la construcción
La alianza Kyklos, Refill y Boetsch triunfó en el Reto de Economía Circular, gracias a una propuesta sostenible que reduce costos, optimiza procesos y fomenta la participación de personas con discapacidad en el mundo del trabajo.
En la última edición del Reto de Economía Circular (Reto EC), “Desmoldante R-I” obtuvo el máximo reconocimiento gracias a su novedoso enfoque que vincula la reformulación de un producto clave en la construcción con la reutilización de envases y la inclusión de personas con discapacidad. La propuesta aborda de manera integral los desafíos ambientales y sociales de la industria al reducir la dependencia de insumos contaminantes y ofrecer oportunidades laborales protegidas en el proceso de producción.
El proyecto se originó al constatar que numerosas constructoras emplean tambores de 200 kilos con desmoldantes a base de petróleo, cuyo almacenaje y manipulación resultan costosos. Al traspasar el producto a envases más pequeños, este se seca con rapidez y provoca mermas, elevando aún más los gastos. “Muchos no toman en cuenta el ‘costo sombra’ de estos tambores, que puede llegar a duplicar el valor real del producto, pues obliga a disponer de bodegas especializadas y genera pérdidas considerables en el proceso”, señaló Antonio Irarrázaval, representante de la alianza Kyklos, Refill y Boetsch encargada de este producto.
Para abordar ese problema, el proyecto “Desmoldante R-I” optó por envases de 20 litros reutilizables facilitando así su manipulación y reduciendo el volumen de residuos. Dichos recipientes pueden ser rellenados más de 10 veces evitando un alto porcentaje de envases que antes terminaban en vertederos o bodegas. Así resulta “un formato más liviano y libre de peligrosidad hace la diferencia en obra; eliminamos gastos extras y minimizamos los riesgos de inflamación”, puntualizó el integrante de Kyklos, Refill y Boetsch, añadiendo que la adopción de esta nueva fórmula podría generar ahorros significativos al sector.
Inclusión laboral y triple impacto
Además del cambio en la composición, “Desmoldante R-I” apuesta por la inclusión laboral de personas con discapacidad cognitiva, quienes se encargan de las tareas de limpieza y acondicionamiento de los envases. El equipo señaló que cada seis trabajadores con discapacidad cuentan con el apoyo de una terapeuta ocupacional, “lo que implica una estructura exigente, pero que hace posible la verdadera integración”, recalcó Antonio Irarrázaval.
Para asegurar la sostenibilidad de este modelo, las empresas que no logran contratar directamente a personas con discapacidad pueden invertir los fondos equivalentes a la Ley de Inclusión (Ley 21.015) en el servicio ofrecido por la alianza, lo que les permite cumplir con la normativa de manera efectiva y generar un impacto social real. De esta forma, los recursos destinados a la inclusión dejan de ser un mero trámite formal y se convierten en un mecanismo tangible para crear empleos de calidad, contribuyendo así a una cultura de responsabilidad compartida.
Una solución escalable en regiones
Aunque la iniciativa nació en las regiones Metropolitana y Valparaíso, sus impulsores ya contemplan expandirla a otras zonas del país, instalando centros de recuperación locales que recojan y rellenen envases sin tener que transportarlos a Santiago. “No podemos centralizar todo en un solo lugar. Queremos abrir oportunidades en regiones, donde también existe la necesidad de incluir a personas con discapacidad y de gestionar residuos eficientemente”, aclaró Irarrázaval.
Además de la venta directa, “Desmoldante R-I” está explorando colaboraciones con grandes distribuidores para establecer puntos de devolución y fomentar un ciclo virtuoso de reutilización. En palabras del representante de la alianza: “Nuestro objetivo es que el formato y el producto sean tan prácticos que las constructoras quieran adoptarlos con facilidad, encontrando el envase en distintas redes de venta y devolviéndolo tras su uso para volver a ponerlo en circulación”.
Hacia una construcción más responsable
El premio en el Reto EC confirma la relevancia de soluciones concretas en materia de economía circular y responsabilidad social, aspectos cada vez más valorados en el rubro de la construcción. Tal como lo destacó el jurado, “Desmoldante R-I” no solo resuelve un problema específico —el desmoldado de estructuras—, sino que también reduce la huella medioambiental y aumenta la participación laboral de personas con discapacidad, reconfigurando las dinámicas tradicionales del sector e impulsando un cambio cultural.
“Creemos que, con el paso del tiempo, el mercado se inclinará por propuestas más limpias y justas”, sentenció el vocero de la alianza, al referirse al potencial de la iniciativa. Para reforzar su alcance, el equipo planea realizar validaciones técnicas adicionales en terreno y culminar los trámites de patente que protejan su fórmula, todo ello mientras negocia alianzas con constructoras a lo largo del país, combinando el trabajo práctico y expansión comercial en busca consolidar un nuevo estándar de sostenibilidad en la industria.
En un sector donde los altos volúmenes de desecho y la falta de inclusión laboral han sido grandes pendientes, “Desmoldante R-I” ofrece un nuevo estándar: un producto amigable con el medio ambiente y un modelo de reutilización que motiva a las empresas a abrazar prácticas más sustentables y socialmente responsables. Con este reconocimiento, la alianza Kyklos, Refill y Boetsch sella su compromiso de transformar la construcción chilena en una actividad cada vez más inclusiva y circular.
Constructora Santa Magdalena innova en capital humano para liderar la construcción industrializada
La implementación de filosofías como “Kaizen” e “Ikigai” han sido cruciales para optimizar los procesos productivos y otorgar un sentido de propósito al trabajo en Constructora Santa Magdalena, empresa que cuenta con una innovadora estrategia de gestión de capital humano para la construcción industrializada. En el Encuentro Técnico “Capital humano para la Construcción Industrializada”, Gian Capurro, gerente general de la Constructora Santa Magdalena presentó una innovadora estrategia de gestión de capital humano que está redefiniendo el sector de la construcción en Chile, con un enfoque integral que aborda la escasez desde mano de obra tradicional, a la vez que promueven la inclusión y la diversidad como elementos indispensables para el éxito en la era de la industrialización. Ante la crisis de disponibilidad de trabajadores tradicionales, Santa Magdalena ha adoptado una estrategia inclusiva y creativa que incorpora a mujeres jóvenes, mujeres adultas con poca experiencia en construcción, jefas de hogar y mujeres en etapa de crianza. Esta iniciativa ha dado paso a cubrir vacantes críticas que fomentan los entornos laborales más diversos y resilientes en son de las tendencias actuales sobre las políticas de género. Capurro explicó que “la diversidad de su equipo ha aportado nuevas perspectivas y habilidades esenciales para enfrentar los desafíos de la construcción industrializada”.
Aceros AZA, Polpaico, SalfaCorp y Subcargo reciben premio en Edifica 2024 con proyecto de hormigón sustentable
El proyecto ganador, denominado Mueve RCD, fue elegido entre sus contendores por contribuir al desarrollo de una construcción más sostenible, al incluir un importante porcentaje de áridos artificiales, provenientes del procesamiento de residuos de la industria siderúrgica, en la fabricación del hormigón.
Durante la recién pasada edición de Edifica 2024, la Cámara Chilena de la Construcción (CChC) convocó al concurso “Construir Innovando”, que invitaba a empresas de la Región Metropolitana, sin importar que fuesen socios o no de la CChC, a presentar sus proyectos en las áreas de construcción, logística y valorización de residuos.
En ese contexto, Aceros AZA, Polpaico, SalfaCorp y Subcargo crearon una exitosa alianza para dar vida a Mueve RCD, proyecto que se erigió como el ganador del certamen. Su propuesta transforma residuos en áridos artificiales para su utilización en hormigón sostenible. Entre sus principales características, este hormigón cuenta con una viabilidad técnica comprobada por el Instituto de Investigación y Ensayos de Materiales (IDIEM), garantiza el cumplimiento de la normativa vigente y puede aplicarse en diversas estructuras, alcanzado resistencias equivalentes a hormigones GN 25, GN 30 o GN 35.
Para Matías Contreras, gerente general de EcoAZA, filial de Aceros AZA, “el valor de este tipo de proyecto es poder dar a conocer la utilidad del acero verde, que es fabricado en nuestra planta de Aceros AZA, y así, visibilizar los atributos ambientales de los áridos artificiales que estamos produciendo en EcoAZA”.
El menor impacto ambiental que produciría el uso de este hormigón es uno de sus principales atractivos, pues se utiliza 30% de material reciclado para su fabricación, por lo que reduce su huella de carbono en una medida equivalente a la plantación de 10.000 árboles al año.
“La alianza que formamos con las empresas Polpaico Soluciones, EcoAZA, Aceros AZA, SalfaCorp y Subcargo puso a disposición su experiencia, creatividad y conocimientos técnicos para resolver problemas complejos para la industria. Para eso, la colaboración fue clave, así como las instancias de aprendizaje y mentoría que la CChC y OpenBeauchef dispuso para nosotros que nos facilitó el camino”, señaló Mario Recabal, gerente corporativo de innovación en Polpaico Soluciones.
Desde SalfaCorp, Soledad Santelices, gerente de Sostenibilidad, afirmó que “participar en esta iniciativa fue una experiencia de mucho valor para SalfaCorp. Vemos grandes oportunidades en la economía circular y trabajar en conjunto, con un mismo propósito, nos llevó a impulsar un proyecto aterrizado y escalable con mucho potencial para enfrentar los desafíos de la industria”.
El reconocimiento otorgado en Edifica 2024 permitirá que el proyecto Mueve RCD avance a la fase piloto, financiada por la CChC, lo que constituye un hito en la transición hacia un futuro de construcción más circular y sostenible.
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Boetsch y Spoerer Ingenieros: revelador caso de integración temprana en proyecto habitacional con sistema Baumax
Los profesionales de ambas empresas presentaron un enfoque comparativo entre la construcción tradicional y la construcción industrializada, considerando la integración temprana en el desarrollo de este proyecto y mostrando alentadoras cifras a la hora de evaluar la productividad.
En el marco del Encuentro Técnico “Guía Práctica de Integración Temprana en Construcción Industrializada: El punto de partida para aumentar la productividad y sostenibilidad en los proyectos de construcción”, organizado por el Consejo de Construcción Industrializada (CCI), se presentó el caso de la primera etapa del proyecto que considera la construcción de nueve torres, seis de ellas utilizando el sistema industrializado de Baumax.
Los encargados de la presentación fueron Mauricio Molina, subgerente de Procesos e Innovación de Boetsch, y Rodrigo Pérez, socio director de Spoerer Ingenieros. Ambos expusieron sobre la experiencia de este trabajo para el proyecto de integración social Las Uvas y El Viento 316, de la empresa Boetsch, ubicado en la comuna de La Granja.
Mauricio Molina explicó que en seis de las nueve torres que integran el proyecto que considera un total de 467 unidades vendibles, “tomamos la decisión de poder probar la solución industrializada de Baumax, con elementos prefabricados”. A continuación, comenzó a relatar los principales aspectos de esta experiencia.
Cabe señalar que Baumax es la primera fábrica automatizada del país dedicada a la fabricación de paneles de hormigón armado, que también considera las instalaciones eléctricas, mediante un proceso robotizado. “Es importante recalcar que aquí es clave el uso de BIM, en este caso el sistema Baumax basa todo su diseño en la modelación BIM, y de esta manera, se logra un proceso de línea de producción lo más automatizado posible, adaptado a la geometría del proyecto”, detalló Molina.
Al comparar el sistema de construcción tradicional con la propuesta de Baumax, el ejecutivo observó que en el primero “asumíamos que los problemas de desviaciones de recursos como la mano de obra, equipos, tiempo, calidad, con Baumax iban a disminuir. Lo otro que sabíamos era que el sistema tradicional no exige una coordinación tan exhaustiva del proyecto (…) en el caso de Baumax era obligación trabajar con BIM y además, tuvimos que modelar las instalaciones, no solamente los espacios comunes, sino que hubo que hacer un esfuerzo mayor en términos de modelación antes de iniciar la construcción, y la otra diferencia es que gran parte de la producción con Baumax se produce fuera del sitio y la obra gruesa se transforma en un montaje, básicamente”.
A modo de ejemplo, expuso el indicador de productividad metros cuadrados/día, uno de los más usados en la industria. En este caso, el indicador fue calculado para la etapa de obra gruesa, partiendo desde el primer muro. “Sacamos las fundaciones de este indicador, dado que había una variabilidad, porque en las zonas donde están ubicados los edificios Baumax teníamos ciertas complicaciones con el tipo de suelo”, precisó.
El resultado: el indicador de productividad de los edificios con el sistema industrializado de paneles prefabricados, fue, en promedio, un 17% mayor que el de los edificios tradicionales. El proyecto alcanzó el nivel de coronación en la semana 10, según lo programado, y a la fecha, presenta un 92% de avance. “Así que el mensaje claro es que estos sistemas industrializados, más allá de generar un alto ahorro, por terminar antes en plazo, te ofrecen una alta certeza, la certidumbre es mucho mayor que en un sistema tradicional”, resaltó.
Por su parte, Rodrigo Pérez relató su experiencia como representante de la oficina de cálculo Spoerer Ingenieros. “Hoy, nuestro propósito es mejorar la productividad del rubro. Este proyecto está totalmente alineado con esto y nos abocamos a desarrollarlo con Boetsch (…) Hemos explorado nuevos procesos constructivos, la digitalización de los proyectos y la integración temprana, que ha tenido como resultado diseños más optimizados, diseños para una obra eficiente, lo que implica entender los dolores de la obra y llevar esta eficiencia a la obra, donde está el mayor potencial de mejoras”.
Sobre el proceso constructivo, comentó que “el diseño con Baumax representó un cambio al interior de la oficina, pues tuvimos que detallar en forma distinta, verificar secciones que antes no verificábamos, por ejemplo, hay dos paneles que se unen en un mismo eje y hay que verificar toda esa unión, que cuando el edificio es monolítico no se hace”, y agregó que Baumax se encarga de los detalles de los elementos que vienen de planta. “También tuvimos que hacer un control de calidad distinto al que hacemos en proyectos normales”, explicó.
Asimismo, expuso que “gracias a la integración temprana de cálculo en un proyecto similar, en conjunto con el equipo de la constructora, determinaron que el uso de una losa de fundación en este tipo de edificios, en vez de un sistema con zapatas corridas y radier, es la opción más económica, ya que, aunque tiene asociado un mayor costo en materiales, por contener más fierros, se ejecuta en la mitad del tiempo. Las cifras indican que para una torre de 5 pisos de 700 m2 por piso, la opción con losa de fundación genera un ahorro aproximado de 7 5 0 UF, principalmente, porque hay un ahorro de 15 días en el plazo”.
El llamado final de los expertos fue abrirse a adaptarse al uso de este sistema, brindando a las partes involucradas en el proyecto una capacitación correcta y los lineamientos adecuados desde los socios, aprendiendo a controlar los riesgos, y diseñando para el sistema de manufactura con tal de obtener los mayores beneficios de una integración temprana.
Edificio Mind: Un exitoso despliegue de procesos de construcción industrializada
Mandatado por la constructora Echeverría Izquierdo a las firmas Badia-Soffia Arquitectos y René Lagos Engineers; el edificio de 24 pisos fue desarrollado incluyendo en una parte importante de sus procesos de diseño y soluciones de construcción industrializada, la mayoría de ellas integradas desde el momento cero en que el proyecto se puso en marcha.
El modelo de construcción industrializada ha ido ganando territorio en el último tiempo, y así lo evidencia el edificio Mind. Emplazado en la comuna de Ñuñoa y mandatado por la constructora Echeverría Izquierdo, lo que comenzó como un ambicioso proyecto terminó convertido en uno de los ejemplos más emblemáticos de la aplicación de la construcción industrializada a nivel de procesos y en edificaciones en altura.
Así lo explicaron Felipe Soffia, socio de Badia-Soffia Arquitectos; y Milton Vicentelo, director de Operaciones Internacionales de René Lagos Engineers, en el marco de la presentación de la Guía Práctica de Integración Temprana en Construcción Industrializada, en una actividad desarrollada por el Consejo de Construcción Industrializada (CCI) y el Colegio de Arquitectos. Los ejecutivos contaron detalles de la construcción del edificio, que cuenta con 24 pisos, 3 subterráneos, 260 departamentos y una planta comercial.
Felipe Soffia sostuvo que el éxito de la industrialización depende, en gran medida, de la disposición de la empresa mandante, por lo que destacó la apuesta de Echeverría Izquierdo, que cuenta con un potente departamento de innovación e industrialización. Asimismo, mencionó que una de las claves para incorporar industrialización en el proyecto Mind es la integración temprana de sus participantes y el uso de la metodología BIM.
Antes de iniciar el proyecto, se instauró un flujo de trabajo basado, sobre todo, en la confianza. “El mandante nos reunió al equipo completo: arquitectos, ingenieros, especialistas, desde el día cero, en reuniones semanales. Así desarrollamos el proyecto de forma colaborativa sobre un modelo BIM. Fue una experiencia notable por las confianzas. Para que un proyecto tenga éxito, todas las partes tienen que confiar en las otras. El mandante fue muy generoso en confiar en nuestro criterio, en nuestra experiencia y lo mismo entre especialidades, y que todos entendiéramos nuestro objetivo”, relató Soffia.
El arquitecto también resaltó la importancia de industrializar los procesos. Así, en la construcción del edificio Mind se trabajó con hormigonados, enfierraduras, baños y terminaciones industrializadas en altura, lo que constituye un avance importante con miras al desarrollo de un proyecto similar donde todas las etapas puedan industrializarse. De esta manera, por ejemplo, se utilizaron baños prefabricados, que representaron un desafío para los calculistas a la hora de evaluar la mejor manera de incorporarlos a la estructura. Finalmente, este proceso se desarrolló desde arriba, utilizando grúas. El resultado “fue un producto de excelente calidad, que incluso es mejor que un baño hecho in situ hasta en la calidad de las terminaciones”.
La implementación de los baños era determinante, pues un atraso en la colocación hubiera implicado un retraso significativo en las obras. El mecanismo que se utilizó podía limitar el avance del hormigonado de la obra gruesa, al tener que esperar que estuvieran todos los baños instalados, por lo que cualquier incumplimiento por parte del proveedor de los módulos afectaría el plazo comprometido.
Al respecto, Milton Vicentelo quiso destacar este proyecto como “un ejercicio claro de integración temprana”, y añadió que después de varias integraciones con el equipo de arquitectura, la constructora y cálculo, se determinó que lo más eficiente era ingresar a la planta de cada piso con el módulo de baños por la luz más corta en el perímetro de la losas”. También explicó que todas las interacciones del equipo de ingeniería, tanto a nivel de diseño como de soluciones constructivas, requirieron un ejercicio de integración temprana. “Si vamos a industrializar, la integración temprana es indispensable, si no, se producen retrabajos”, sostuvo.
En el proyecto de estructura también se incorporó como solución industrializada el uso montaje monolítico para todo el proyecto, “lo cual permite hormigonar los muros y las losas de cada piso en una misma faena. Es importante tener en cuenta que este tipo de solución industrializada posee características que se deben considerar en una etapa temprana de diseño de ingeniería porque por ejemplo el tipo de mezcla (hormigón fluido) puede presentar propiedades mecánicas como el módulo de elasticidad del hormigón distinto a una mezcla de hormigón (hormigón no fluido) usado para moldajes convencionales, lo que significa que se deben considerar variables adicionales al proyectar el comportamiento global sísmico de la estructura y el diseño de sus elementos”, indicó Milton Vicentelo de Rene Lagos Engineers.
Uno de los aspectos más innovadores de Mind fue el uso de prelosas prefabricadas del proveedor Hormipret. Estas se aplicaron en los cuatro subterráneos, con prelosas que se ocupan como moldaje y con un beneficio tremendo en velocidad para la obra y el costo. Una de las principales conclusiones es que este proceso se puede extrapolar a otras edificaciones en toda la altura, teniendo en cuenta los requerimientos específicos de cada proyecto.
Entre las cifras destacables, mencionaron que el tiempo de mano de obra requerida para las losas en la construcción tradicional es de 2,4 horas hombre por metro cuadrado, contra 1,24 alcanzado con las losas prefabricadas, es decir, una reducción de casi un 50%. Ambos profesionales coinciden en que estos números son muy favorables y llamaron a derribar mitos o prejuicios asociados a la construcción industrializada, entendiendo que ésta puede ajustarse a la normativa vigente y constituir un real aporte en el crecimiento de la productividad del sector de la construcción en Chile.
La experiencia del Serviu de Valparaíso con reciclaje de aguas grises en viviendas sociales
Desde antes de la publicación del reglamento de aguas grises, ya existían casos de éxito sobre el reciclaje de aguas grises en distintos niveles. El Serviu Minvu de la región de Valparaíso avanzó con los pilotos de dos sistemas de vivienda eficiente en recurso hídrico “VERH”, desarrollados junto a Ecological.
Como informamos el mes pasado, el 9 de mayo se publicó el Reglamento sobre condiciones sanitarias básicas para la reutilización de aguas grises, noticia importante para el país, que ya vive 15 años de sequía.
Debido a este escenario, hay proyectos de reutilización de aguas grises en el sector construcción anteriores a la publicación del reglamento. Ejemplos como el de Grupo Siena, Boetsch, RVC y Constructora ICF con el Biofiltro Yaku® dan cuenta de ahorro y reciclaje de agua en obras de construcción.
Y también hay casos de reuso de aguas grises en vivienda social. A la fecha, aún se desarrolla en San Rafael el denominado primer ecobarrio maulino, con 40 viviendas de madera industrializada, con eficiencia energética, reciclaje de residuos domiciliarios y reutilización de aguas grises, para el Comité Habitacional Alto El León.
Más al norte, está Vivienda eficiente en recurso hídrico “VERH”, un sistema integrado de gestión del agua a escala de vivienda unifamiliar, cuyo objetivo fue la administración efectiva del recurso hídrico a nivel domiciliario.
“El proyecto debía ser viable, de fácil manejo y bajo costo para ser instalado en viviendas sociales, asegurando el acceso, distribución, reutilización y disminución del consumo hídrico de sus ocupantes”, comenta Karen Alaluf, encargada de la Unidad de Informática del Serviu Región de Valparaíso del Ministerio de Vivienda y Urbanismo (Minvu).
Debido a la gran sequía de la provincia de Petorca, el foco de la autoridad regional estuvo ahí, con la idea de generar este sistema en cuatro viviendas ubicadas de forma estratégica en zonas con características geomorfológicas diferentes entre sí: dos en el valle costero de Longotoma y dos en la precordillera de Cabildo y Petorca.” Lo anterior se consideró con el fin de analizar comportamientos de los productos según ubicación geográfica y sus características climáticas, topográficas y de acceso”, precisa Alaluf.
De esta manera, VERH comprende una estrategia compuesta por: Reducción de consumo de agua potable mediante artefactos y accesorios eficientes; Reciclaje de aguas grises de alta calidad; Sensibilización y entrenamiento tecnológico a las cuatro familias; Obras de Confianza: Hechos concretos de apoyo a las familias.
Asimismo, “los proyectos implementados dentro de sus características debían ser: replicables, escalables, de fácil manejo, bajo costo acotado a montos de subsidios, optimización del recurso hídrico, reutilización de aguas grises, y el piloto debía ser en vivienda de Programa DS10 ya construidas”, complementa Karen Alaluf, quien especifica que “tuvimos dos soluciones implementadas”.
Propuesta en Petorca
Lucía del Pilar Beltrán, socia fundadora de Ecological, cuenta que en el contexto del Reto de Innovación 2021 Serviu Valparaíso, impulsado por Corfo y el Ministerio de Ciencias, Tecnología, Conocimiento e Innovación, “pudimos darle vida a dos proyectos concretos de viviendas sociales hídricamente eficientes”.
Como se señaló anteriormente, ambos proyectos, y a modo de desafiar las tecnologías, se emplazaron en contextos opuestos de Petorca, una de las más afectadas por la escasez hídrica. Una a los pies de la cordillera en la localidad de Chalaco con condiciones extremas de heladas y vientos permanentes, y la segunda en una zona más cercana a la costa en Longotoma.
“El proyecto desarrollado por nosotros fue diseñar, construir y monitorear la reutilización de las aguas provenientes de los lavamanos, ducha y lavadoras en ambas viviendas. La captación desde los baños existentes significó intervenir el alcantarillado tradicional. El tratamiento se solucionó en base a tecnologías mixtas; humedales basados en la naturaleza, y posterior desinfección con filtro UV o cloración en línea. Se dispuso el agua tratada en un proyecto de reforestación. Ambas familias vivían en entornos eriazos, y se sufría y veía la sequía”, cuenta Beltrán.
Hoy, las especies seleccionadas nativas y de bajo consumo hídrico, reverdecen los jardines, crean sombra, reducen la isla de calor y radiación. Los humedales se diseñaron para ser utilizados como mobiliarios y bancas, convirtiendo la “planta de tratamiento” en un espacio habitable y eficiente.
Asimismo, “la calidad del agua fue monitoreada durante todo el periodo del proyecto, resultando apta para riego en la categoría más exigente definida por el ‘proyecto de reglamento de aguas grises’, para ese entonces. Las autoridades comprometidas con la eficiencia hídrica a nivel regional conocieron presencialmente el proyecto y pudimos presentarlo en la Comisión de Recursos Hídricos del Senado, invitadas por la senadora Isabel Allende”, comenta la fundadora de Ecological.
La ejecución de los dos proyectos se realizó con constructores locales, lo que fue parte importante de los desafíos de transmitir tecnologías simples e innovadoras tanto para el usuario como para la mano de obra local. “Esto forma parte importante de la estrategia de replicabilidad que se requiere para generar el impacto global que se busca”, asegura.
Lucía del Pilar Beltrán detalla también otras iniciativas, como el Desafío Corfo Montaña actualmente en desarrollo, que busca impulsar el turismo de montaña sustentable, donde los equipamientos, hoteles, cabañas, refugios, etc., tengan conceptos aplicados de eficiencia hídrica. “Cualquier asentamiento humano requiere agua, y el reuso correcto es una de las variables más importantes para manejar debidamente el recurso hídrico”, afirma. Y agrega que “también hemos podido desarrollar proyectos en escuelas rurales y urbanas, donde interviniendo las baterías de lavamanos más usadas por los niños y niñas, se consiguen más de 1,5m3 de agua al día, sin mencionar, además, el impacto que tienen estas iniciativas en la conciencia de las nuevas generaciones”.
Propuesta colectiva
“En la búsqueda de beneficios colectivos nacidos de esfuerzos individuales, fue que obtuvimos un fondo ANID Startup Ciencia para empresas de base científica-tecnológica”, asegura Beltrán.
Con este fondo, desarrollarán durante un año el diseño, construcción y monitoreo de un “ecobarrio” enfocado en replicar este tipo de soluciones, pero ahora, en la vivienda social colectiva. En esta oportunidad, la solución se emplazará en la emblemática población Juan Antonio Ríos, en la comuna de Independencia.
La población Juan Antonio Ríos (JAR) nació en los años 50, con el objetivo de dar una solución habitacional para familias de escasos recursos y representa la concretización espacial de un discurso sobre el habitar y la planificación de poblaciones obreras. Si bien se construyeron más de 5.000 viviendas, el espacio público que rodea los edificios (sólo en el sector 2C son más de 120.000m2) no se ha resuelto hasta el día de hoy. La gran superficie eriaza lleva años generando conflictos sociales en la comuna, delincuencia, basura, islas de calor, polvo, decadencia.
Por ello, “durante un año estaremos implementando este nuevo desafío, donde esperamos obtener resultados medibles”, dice. Así en el mediano plazo, esperan consolidar el ecobarrio con proyectos de reutilización de aguas grises desde los edificios habitacionales que rieguen las áreas verdes circundantes de especies nativas, que “nos permitan reaprender de nuestra naturaleza local, generar levantamientos de factibilidad de generación distribuida de energía solar y evidenciar estas transformaciones de forma medible y tangible en los espacios habitables”, especifica la profesional de Ecological.
A largo plazo, “y desde nuestras profesiones (ingeniera y arquitecta) nos imaginamos ecobarrios consolidados en múltiples territorios urbanos, construyendo las infraestructuras necesarias con materiales dinámicamente neutrales, interconectando barrios con espacios públicos ecosistémicos, bellos y eficientes, con la capacidad de medir los impactos en reducción de temperatura, infiltración de los suelos, creando ciudades sensibles al agua o ‘ciudades esponja’, disminuir la contaminación, avanzar en la gestión de residuos, utilizando materiales de construcción con huella neutral, etc., confiando en nuestra convicción de que los ‘espacios ecológicos’ generan ‘hábitos ecológicos’ y viceversa”, puntualiza la arquitecta.
Spoerer Ingenieros: casos de innovación que aumentan la productividad
Disminuir pérdidas de acero, aminorar los plazos de entrega y evitar sobrecostos, son solo parte de los beneficios que ha visto la oficina chilena Spoerer Ingenieros, al asegurar la integración temprana. Las ventajas de esta forma de trabajar ya la han probado en Chile y en Perú.
Spoerer Ingenieros, oficina de cálculo con más de 30 años de experiencia, nació con una cultura de innovación, gracias al ejemplo de Eduardo Spoerer, quien ya en 1979 trajo a Chile una cinta de computador para realizar análisis tridimensional de edificios.
Para aumentar la productividad, una de las máximas que expresa Rodrigo Pérez, gerente de Proyectos de Spoerer Ingenieros es: “tenemos que hacer las cosas distinto, hay que innovar y para ellos, debemos tener un propósito”. Para él, la motivación es tener la certeza de que “el proyecto siguiente que estoy realizando en la empresa es mejor que el anterior y saber que el que viene es mejor que el actual”.
Con estos valores, tomaron la decisión de incorporar BIM en sus procesos, con el objetivo de mejorar la calidad del proyecto y aumentar la productividad, además de estandarizar los procesos en el área de ingeniería, a raíz del cambio normativo que se produjo a partir de 2010.
¿Cómo lo hicieron? “Tuvimos que innovar, contratando a dos ingenieros estructurales que solamente se dedicaron al proyecto, no en edificios ni estructuras, sino que solamente dedicados a generar desarrollo”, cuenta Pérez.
El proceso fue progresivo, primero comenzaron con un grupo de dibujo, capacitándolos en BIM, para luego avanzar con un segundo grupo y así sucesivamente, lograron hacer el cambio en toda la oficina. “Esto es muy importante, la innovación tiene que ser progresiva, no podemos pretender cambiar, de un día a otro, la forma de trabajar que tenemos desde hace años”, dice el gerente.
En el área de ingeniería, el cambio también fue progresivo. Desde un programa de diseño de fundaciones, pasaron a los muros, vigas y losas. Hoy, “logramos tener una plataforma transversal, que usan todos los ingenieros, que estandariza el proceso de diseño y es una tranquilidad para mí, como socio de la oficina, y también para mis clientes, que el diseño del proyecto no depende de la mano del ingeniero, sino que hay un estándar”, precisa.
Los resultados han sido notorios: “un aumento productivo del 10% en la oficina. Eso lo comprobamos con los metros cuadrados que lográbamos entregar en el año en las ‘horas hombre’ que nos dedicábamos”, explica.
Asimismo, la consecuencia de esta innovación fue instaurar una cultura de innovación en la oficina que se mantiene intacta y es así como crearon BTD “BIM Technology & Design”, un spin-off de su Departamento de Desarrollo, que tomó vida propia. Hoy asesora a otros proyectos que no son necesariamente de Spoerer, a constructoras para aumentar la productividad.
Disminución de sobrecosto
BTD tiene varios casos de éxito, que demuestran las eficiencias que genera el uso de la metodología BIM, con números concretos de aumento de productividad.
“Tenemos este proyecto SERVIU en Arica , en el que participó la constructora Salfa y BTD, nuestro spin-off. Está ubicado en una ladera de cerro y todo lo que se ve en colores, entre los condominios, son muros de contención, rampas, escaleras, que tienen un impacto enorme en el costo de los proyectos con pendiente. A poco de iniciar la obra, la constructora se dio cuenta que la topografía que había utilizado el arquitecto no era la definitiva, nos llamaron, hicimos un levantamiento rápido, presentamos propuestas, nos dimos cuenta de que muros de contención que estaban proyectados de 1m, necesitaban una altura de 4m y así otros muros que estaban proyectados, no se necesitaban”, cuenta el profesional.
Afortunadamente, gracias a la coordinación BIM, lograron evitar un sobrecosto de 5.600 UF, dos meses de aumento de plazo y 16% del incremento en la partida de muros de contención. “Si bien aquí no se hizo integración temprana, se realizó la coordinación BIM tardía, pero se hizo, hoy la constructora Salfa tiene claro que no puede hacer un proyecto sin integración temprana y sin coordinación BIM”, reflexiona Rodrigo Pérez.
Disminuir las pérdidas de acero
Gracias a que Spoerer pudo incorporar este estándar en el área de ingeniería, les fue posible colocar toda la armadura en el modelo Revit. De esta manera, Imagina, en su proyecto “Mon Amour”, contrató los servicios de BTD y unió todo el proceso de pedido de acero y de despacho con la empresa American Screw, a través de BTD, compañía que coordinaba el proceso.
Entonces, todo se inicia cuando la constructora define los ciclos, le entrega la información a BTD, que revisa los pedidos de fierro y envía, en el lenguaje de la máquina desde el modelo Revit, a la planta de corte de acero. El pedido se prepara, se dobla, se empaqueta, se etiqueta y es llevado a obra. En terreno, “tenemos una persona una persona dedicada sólo a este proceso está esperando los pedidos, los pesa, verifica su completitud y los ordena, hay un tema logístico, dejando los paquetes que primero van a ocupar en la posición superior para evitar horas de grúa”, cuenta Pérez. Y precisamente, “son estos pequeños detalles los que a veces tiran al suelo la innovación, tenemos que preocuparnos de la logística. La constructora hoy está con muchas tareas y necesitamos, aparte de entregarles la tecnología, acompañarlos, por lo menos, en los primeros dos o tres proyectos”, agrega.
Con ello, la constructora pudo disminuir sus pérdidas de acero, que venían en torno a 7% y 8%, a solo 1,1%. Además, este proyecto pudo adelantar el plazo en 25 días. Otro aspecto destacado es que dado que el acero provenía desde Revit, no hubo consultas a cálculo, no hubo atrasos por RDI y lograron rendimientos que son muy buenos para el sector: 2.400 m2 al mes y 160 m3 semanales para un edificio en los últimos cinco pisos.
“Hoy, Imagina ha incorporado esta herramienta en todos sus proyectos y usa este proyecto en comparación con los demás, por los rendimientos que se han alcanzado y así han seguido, en la cultura innovadora, incorporando las mallas electrosoldadas y otro tipo de innovaciones. Así que, creemos que están en el camino correcto”, considera el ingeniero.
Integración temprana
El tercer caso de éxito se relaciona con integración temprana parcial de cálculo. “Es un proyecto que empezamos hace varios años con Boetsch, ellos nos sentaron en una mesa de trabajo donde discutimos, junto a arquitectos y constructores, cómo hacer las cosas de mejor manera. Hoy están dando sus primeros pasos en BIM y esta instancia colaborativa ha sido fantástica”, comenta el gerente de Spoerer.
De esta manera, en una primera etapa de integración temprana, el área de cálculo conversaba con arquitectura, aportando ciertos conceptos que permitían optimizar el proyecto. Por ejemplo, identificar un voladizo que va a generar un sobrecosto o un muro de contención que quizás el arquitecto no había visto. Luego, en una segunda etapa, se incorpora el constructor, profesional que con toda su experiencia de proyectos anteriores, va generando optimizaciones. Finalmente, Spoerer aporta desde su experiencia respecto a la estructura y cómo hacer un edificio más simétrico, más regular, que va a impactar, lógicamente, en el costo total del proyecto.
Gracias a un desarrollo de BTD, tienen la capacidad de diseñar y enfierrar virtualmente un edificio en un par de días. “Con eso, podemos evaluar distintas alternativas de estructuración en una etapa temprana y entregarle al cliente cubicaciones de acero y hormigón, el que puede tomar la mejor decisión en base a estos datos”, enfatiza.
Como señala Rodrigo Pérez, es fundamental realizar la integración temprana en una etapa anterior al desarrollo de la ingeniería de detalle, cuando la arquitectura no esté cerrada, porque si la arquitectura ya está cerrada, no tienen herramientas para buscar innovaciones y aportar una ingeniería de valor.
“Gracias a este proyecto, logramos evaluar en el Conjunto Parque Los Reyes, la torre 1C y 1B con 8 a 10 modelos. Así, en aproximadamente un mes, logramos un ahorro en material de 3.500 UF y en un segundo caso, 2.859 UF. Esto ha sido muy valorado por la inmobiliaria”, cuenta.
Para alcanzar hacer esta integración en todos los proyectos, se necesita que el ingeniero ingrese en la etapa inicial, junto con adelantar un mes el proceso de integración temprana, “de modo que cuando comiencen a hacer los proyectos definitivos, ya exista una optimización”, asegura Pérez.
Contratos colaborativos
El cuarto caso de éxito es el de las Escuelas Bicentenario en Perú, que se convirtió en el primer proyecto en ese país para Spoerer Ingenieros. “Ha sido una muy buena experiencia trabajar con una integración temprana total, bajo el alero de un contrato NEC y con un alto nivel de BIM. La integración temprana se dio desde el día uno, trabajando en una nube colaborativa con todos los demás actores: arquitectos, sanitarios, eléctricos, la constructora, el área de costos de la constructora”, detalla el profesional.
Dado que este proyecto es con precio objetivo, Spoerer iba modelando el hormigón, colocando fierro y los encargados de costos, iban teniendo las primeras cubicaciones y los costos para ir proyectando el precio objetivo.
Posterior a eso, se generaban reuniones semanales con la contraparte de ingeniería: el supervisor, quien generaba las instancias técnicas para garantizar la buena calidad del proyecto.
Pérez comenta sobre los resultados de una de las escuelas del paquete 4, compuesto por 11 colegios. En total, son 100.000 m2 aproximadamente y la escuela tiene 7.800 m2. “Pude ver en terreno cómo lograron construir cinco edificios, de tres y cuatro pisos, en algo más de dos meses, con rendimientos extraordinarios: 350 m3 de hormigón a la semana y 3.100 m2 al mes. Ellos utilizan BIM para planificar todos sus ciclos con una serie de actividades rítmicas con los equipos bastante definidos y lo que me llamó mucho la atención, es que el PEIP (Proyecto Especial de Inversión Pública) iba todas las semanas a visitar la obra y les exigía los KPI. Eso es parte del contrato NEC, es decir, que el mandante esté presente en la obra, pidiéndote resultados, midiendo tu avance, eso me pareció extraordinario”, relata.
Y añade: “esto es integración temprana total, es contrato NEC, es alto nivel de BIM y números exitosos. Entonces, si tres empresas de ingeniería chilenas: Flesán, Difai y Spoerer trabajando en Perú logran estos números. Entonces, ¿por qué no lo podemos hacer acá en Chile? Yo creo que estamos muy cerca de eso”, reflexiona.
Y además, “lograron una disminución de costo de mano de obra de 17% y 20 días de plazo, eso es productividad, porque este tipo de contrato incentiva la innovación”, puntualiza.
Finalmente, señala que “es fundamental incorporar contratos colaborativos como NEC que mejoran la confianza, reparten los riesgos entre contratista y mandante, fomenta la innovación, como lo vimos acá en Escuelas Bicentenario, y además, centra el objetivo en el éxito del proyecto”.
Yaku: la circularidad del agua llega a la construcción
El escenario de cambio climático y escasez hídrica que afecta al país hace necesario trabajar con más fuerza en que la economía circular llegue al agua. Por lo pronto, varias constructoras han decidido utilizar plantas de tratamiento en sus faenas que permiten darle un nuevo uso al recurso.
Si se considera toda la edificación y su operación (agua para consumo humano), el consumo de agua en el sector construcción en Chile es del orden de 6% a 7% y de esa proporción, una pequeña parte se consume en el proceso de construcción.
Este bajo porcentaje se vuelve una de las principales dificultades para abordar con mayor fuerza la circularidad del agua en esta industria. Si bien la Hoja de Ruta RCD Economía Circular en Construcción 2035, que fue lanzada en agosto de 2020, en un esfuerzo de dos años de los ministerios de Vivienda y Urbanismo, Obras Públicas y Medio Ambiente, con el programa Construye2025 y Corfo, se enfoca principalmente en la gestión de los residuos de construcción y demolición (RCD), también reconoce el agua como un recurso para esta industria.
Y es que el agua, de todas maneras, se incluye en las medidas de sustentabilidad que abordan los edificios, pero, en general, las medidas que toman los equipos de diseño y construcción no mueven la aguja del consumo de agua en el país.
Por ello, desde esta industria, la mirada de reutilización de aguas grises, tratadas para riego de paisajismo y descargas de artefactos sanitarios es una forma en que se podría considerar la economía circular.
Y es precisamente en lo que consiste Yaku SpA, startup de base científica-tecnológica, que ha desarrollado un innovador biofiltro para la reutilización sustentable del agua gris, que proviene de duchas, lavado de ropa y lavamanos, es decir, agua residual con bajo riesgo sanitario. Yaku fue fundado en 2019 por dos científicas chilenas, Valentina Veloso y Camila Cárdenas, buscando responder a la crisis hídrica que afecta a Chile y el mundo entero. En ese sentido, apunta a ser una startup pionera en la reutilización sustentable del agua, implementando su tecnología única en el mundo basada en microorganismos que naturalmente purifican el agua, de forma eficiente y sustentable.
Con esta innovadora tecnología del Biofiltro Yaku® es posible la reutilización del agua gris para riego, descarga del inodoro y procesos industriales (Ley 21.075). Así, se puede reducir entre 40-70% el consumo de agua potable. “La tecnología se adapta a cualquier tipo de inmueble y edificaciones, pudiendo implementarse durante todo el ciclo de vida de una edificación: en la etapa de construcción para reutilizar el agua de duchas y lavamanos de los trabajadores de las faenas, en inodoros y usos en faena (mitigación de polvo, limpieza de maquinaria y camiones, hormigonado); y en la etapa operativa se reutiliza el agua de duchas, lavamanos y lavadoras de los residentes del edificio, para inodoros y riego de áreas verdes del proyecto”, cuenta Camila Cárdenas, una de las fundadoras de esta startup.
A la fecha, Yaku ya cuenta con plantas de tratamiento de más de 10 m3 instalados en centros comerciales, municipalidades, y recientemente, en cuatro instalaciones de faenas en la región Metropolitana. Además, han instalado biofiltros para más de 60 viviendas y 15 escuelas en sectores urbanos y rurales de las regiones de Coquimbo, Valparaíso y Metropolitana.
Más de 260 mil litros de agua reutilizada
Una de las faenas en las que están presentes es la de Boetsch, empresa a la que llegaron a través de su colaborador Rafael de la Rivera. Mauricio Molina, subgerente de Procesos e Innovación de la compañía, buscaba una tecnología que les permitiera hacer un uso más eficiente y sustentable en sus instalaciones de faena. “Así surgió la posibilidad de instalar la primera planta de tratamiento de aguas grises Yaku para faena, en un proyecto como Balmaceda 2.500, que tendrá cuatro edificios construidos en cuatro etapas, combinando oferta residencial con multifamily”, explica Cárdenas.
Posteriormente, vino la etapa de coordinación y gestión con el personal de obra, donde Iván Troncoso y Danny Vargas han liderado la implementación de la planta en terreno.
La planta instalada en este proyecto, en Santiago Centro, primero capta las aguas grises provenientes de duchas y lavamanos de los trabajadores de obra, las cuales son canalizadas hacia un estanque enterrado de 10.000 litros que, contiene en su interior el Biofiltro Yaku. “Aquí ocurre el tratamiento del agua, donde los microorganismos Yaku sumergidos en el agua naturalmente consumen sus contaminantes y devuelven agua purificada al sistema. Mediante una bomba, el agua ya purificada se acumula en un segundo estanque superficial de 10.000 litros, el que permite utilizar el agua durante la jornada para la reinyección de inodoros y en algunos procesos constructivos, como humectación de caminos y limpieza de ruedas. Así, se le da un uso circular al agua, transformando un desecho en un recurso que ayuda a reducir el consumo mensual de agua en la faena”, especifica una de las fundadoras de Yaku.
A la fecha, en dicha faena, han reutilizado más de 260.000 litros de agua, contando con más de 150 usuarios en la obra. “Gracias al trabajo de todo el equipo en terreno y el equipo de innovación de Boetsch, hemos podido llevar la eficiencia hídrica a la práctica, demostrando que es posible una construcción más sustentable”, dice Cárdenas.
Nuevas experiencias en el rubro
A finales de noviembre, Cárdenas cuenta que instalaron la planta de reutilización de aguas grises en el proyecto Briones Luco de RVC, en La Cisterna, que consiste en un sistema de dos estanques de 5.400 litros superficiales, donde se reutiliza el agua de duchas y lavamanos de los trabajadores, para la reinyección de inodoros y la humectación de caminos. “En esta obra ya se han recuperado más de 41.000 litros de agua, gracias al compromiso del equipo RVC en terreno liderado por Marcelo Arenas y Priscilla Quintana”, comenta.
En diciembre pasado, también instalaron la planta de reutilización de aguas grises en el proyecto Matta 67 de Ingevec, en Ñuñoa, que consiste en un sistema de dos estanques de 3.000 y 3.400 litros superficiales, donde se reutiliza el agua de duchas y lavamanos de los trabajadores, para reinyección de inodoros y el lavado de bomba de hormigón. “Gracias al equipo de Ingevec en terreno, liderado por Pablo Campos, y el equipo de sustentabilidad liderado por Andrea Romero, en esta obra ya se han recuperado más de 15.000 litros de agua”, añade.
Durante enero de 2024, “instalaremos la planta de reutilización de aguas grises en el proyecto Eco Florida de la constructora ICF, en La Florida. La planta de aguas grises consistirá en un sistema de dos estanques de 3.000 L superficiales, que captarán el agua de duchas de los trabajadores para la reutilización del agua en reinyección de inodoros, la cual entrará en marcha a principios de febrero de 2024, gracias a la gestión de Nelson Gavilán, y el equipo en terreno liderado por Victor Soto y Mauro Silva”, asegura.
Camila Cárdenas también comenta que Yaku es una empresa socia de la Cámara Chilena de la Construcción como proveedores de soluciones para el uso circular del agua. Con su tecnología aportan a la obtención de certificaciones sustentables para viviendas (CVS/LEED) y edificaciones no residenciales (CES/LEED). “Ofrecemos un servicio integral de diseño, instalación y mantención del sistema, para cumplir con los requerimientos de cada proyecto y con las normativas correspondientes, buscando facilitar la incorporación de la eficiencia hídrica en nuevos proyectos”, sostiene.
Sacyr, ENEL, MOP y UFRO: Relación virtuosa de la triple hélice para la circularidad del sector
En 2023, se utilizaron por primera vez en Chile áridos reciclados como base de carretera, en un tramo de prueba de la Ruta de la Fruta, usando 100% de árido reciclado, proveniente de la demolición de postes de alumbrado público.
Durante diciembre de 2023, se produjo un gran hito en el proyecto Ruta de la Fruta, ejecutado por Sacyr, consistente en un tramo de prueba de colocación de capa de base granular con 100% de árido reciclado, proveniente de la demolición de postes de alumbrado público.
Este desafío implicó el desarrollo de tecnologías a nivel de prototipo que permitan caracterizar los áridos reciclados de hormigón para su reutilización en reemplazo de áridos naturales.
Como señalan en Sacyr, estos áridos reciclados tienen la capacidad de absorber dióxido de carbono (CO2), mejorando su microestructura, lo que podría ayudar a sustituir altos porcentajes de áridos naturales no renovables, que implican un gran consumo de recursos naturales.
Sacyr fue la entidad a cargo de la caracterización de las materias primas y residuos de hormigón, y de la evaluación experimental en terreno del desempeño mecánico de estos áridos como material de base o sub base granular, junto a la empresa Río Claro a cargo de la producción de los áridos reciclados. A su vez, estos materiales fueron validados por las entidades pertinentes, vale decir el Laboratorio Nacional de Vialidad y la Universidad de la Frontera, institución a cargo del proyecto.
Este hito correspondió a una de las actividades comprometidas en el proyecto FONDEF “Desarrollo de un nuevo árido reciclado de hormigón de mejor calidad en base a tratamientos de absorción de CO2”, a cargo de la Universidad de La Frontera y la Pontificia Universidad Católica, donde se articuló la colaboración entre el sector académico, la industria y el sector público.
La Universidad de La Frontera tiene una experiencia de 12 años analizando áridos reciclados, por lo que, sin duda, “sabemos identificar claramente cuál es un buen material y cómo utilizarlo correctamente. Por lo que sentimos que este hito es un gran aporte que estamos haciendo como universidad, que nos permite promover la circularidad en el ámbito de la construcción”, precisa la Dra. Viviana Letelier, académica e investigadora de la UFRO.
La académica destaca que en este proyecto debían cumplir con especificaciones técnicas, prácticamente como si estuvieran utilizando un árido natural: “ese fue uno de los grandes desafíos, lograr una banda granulométrica de áridos reciclados, que cumpliera con las especificaciones técnicas del manual de carreteras, además de cumplir de cumplir con las otras propiedades requeridas para bases de carreteras. Ha sido clave dentro de este proceso el poder trabajar con áridos reciclados no contaminados, donde fue un aporte el conocer el origen del hormigón desde donde provenían”, y por tanto, su trazabilidad.
Por su parte, Víctor Armijos, gerente de Innovación de Sacyr, cree que ésta es una gran oportunidad de colaboración y de validación de este material como base granular, “ya que nos permite adquirir nuevos subconocimientos, probar nuevas tecnologías, mejorar nuestros procesos constructivos que hoy quieren aportar al cambio climático y a la huella de carbono”.
Consciente de la importancia de este hito está Bárbara Cornejo, jefa de Medioambiente de ENEL, “porque le da valor a un residuo, que podrían ser los postes que se retiran de las vías producto de choques, por ejemplo, y que ahora están teniendo una segunda vida, siendo utilizado nuevamente en un material completamente distinto, para otro fin”.
Desde el ámbito público, Víctor Reyes, jefe del Manual de Carreteras de la Dirección de Vialidad del Ministerio de Obras Públicas, ve este paso de manera muy positiva, dado que “hace ya un par de años en la Dirección de Vialidad estamos enfrascados en incentivar el desarrollo de infraestructura vial sostenible, adaptarnos y mitigar los efectos del cambio climático, entonces queremos también aportar desde la normativa, que es el Manual de Carreteras”.
Como explica Viviana Letelier, ésta es la primera vez que se utilizan áridos reciclados como base de carretera y la primera vez de lo que probablemente sea el futuro: “poder utilizar y revalorizar algo que antes se iba a botadero y que ahora puede ser efectivamente usado como un reemplazo de árido natural y que cumple su misma función en perfectas condiciones”.
Alejandra Tapia, coordinadora de Sustentabilidad de Construye2025, valora tremendamente esta iniciativa, “esta alianza virtuosa entre la academia, las empresas y el sector público, para impulsar soluciones sostenibles como son los áridos reciclados es una iniciativa que aportará mucho a la circularidad del sector construcción, felicitamos a la UFRO, a Sacyr, a ENEL, y al MOP y esperamos que cada día haya más obras con este tipo de soluciones”.
Por otra parte, el sector avanza en nuevas normativas para establecer estándares y generar confianza en el uso de áridos reciclados. Actualmente, se encuentran en desarrollo las normas técnicas prNCh3849 Áridos – Áridos reciclados en base a residuos de construcción y demolición (RCD) inertes no peligrosos – Clasificación, ensayos y requisitos de caracterización y directrices para la trazabilidad. Y la norma prNCh3848 Pavimentos – Áridos reciclados en base a residuos de construcción y demolición (RCD) inertes no 8 peligrosos – Trazabilidad y requisitos para incorporar en bases y sub bases de pavimentos (ver nota).
Reduciclo facilita el cambio cultural en las empresas para una gestión responsable de los RCD con impactos positivos
La actualidad en el manejo de los residuos de construcción y demolición (RCD) resalta la urgencia de adoptar prácticas más sostenibles. Por ello, es clave fomentar conciencia e inspirar un cambio cultural hacia una gestión más responsable de los RCD. Y es que los beneficios son diversos, no sólo el bienestar ambiental, sino que la viabilidad a largo plazo de la industria está entre ellos.
Con el propósito de abordar de manera más efectiva la pérdida innecesaria de materiales, el mal uso de recursos y la insuficiente conciencia ambiental en el ámbito empresarial, nació Reduciclo. “Nos preocupa profundamente observar cómo esta negligencia impacta de manera negativa en el medio ambiente y pone en riesgo la estabilidad financiera de las empresas, desequilibrando el sector”, declara Lucas Bracho, ingeniero en construcción y CEO de la compañía, quien desde el inicio de su carrera profesional ha estado ligado a la gestión de residuos y la economía circular en construcción.
Pero más allá de la gestión de residuos, Reduciclo busca ser agente de cambio en la educación ambiental, ofreciendo capacitaciones, charlas y herramientas para facilitar la implementación de la gestión de RCD en las obras, como señalética personalizada para cada establecimiento que decida trabajar con ellos.
Y es que como señala Bracho, hay una importancia básica en generar un cambio cultural dentro de la empresa, el cual “radica en reconocer que la gestión efectiva de los residuos de la construcción y demolición (RCD) no es solo una actividad operativa, sino un compromiso arraigado en la cultura organizacional. Este cambio permite que el compromiso con la gestión sostenible de RCD sea un valor arraigado en cada nivel de la empresa, representando un compromiso a largo plazo con la responsabilidad ambiental”.
De esta manera, “una cultura empresarial orientada a la sostenibilidad en la gestión de RCD mejora la imagen corporativa, destacando a la empresa como líder responsable y comprometido con prácticas respetuosas con el medio ambiente. Este enfoque no es solo una práctica puntual, sino un mensaje de marketing poderoso que refleja un compromiso constante con la responsabilidad ambiental”, considera el profesional.
La capacitación en gestión de RCD es crucial por diversas razones. Lucas Bracho menciona el cumplimiento normativo, pues asegura el conocimiento y cumplimiento de normativas
ambientales, evitando sanciones y garantizando el respeto a las leyes; el impacto ambiental, ya que permite implementar prácticas que reduzcan estel impacto ambiental, promoviendo la sostenibilidad en el rubro y la preservación del entorno; la eficiencia en procesos, dado que proporciona herramientas para gestionar eficientemente los residuos en todas las etapas constructivas, optimizando procesos y minimizando pérdidas; la imagen corporativa, que mejora la imagen corporativa al destacar el compromiso ambiental, atrayendo a clientes y socios con valores sostenibles; la reducción de costos, pues genera ahorros al reducir pérdidas de materiales y evitar multas asociadas a una gestión inadecuada; y la colaboración y alianzas, puesto que fomenta la colaboración entre empresas e instituciones, fortaleciendo la industria y promoviendo la economía circular.
Realidad actual
Hasta el momento, Reduciclo ha trabajado como consultor de Plataforma Industria Circular, ofreciendo soporte técnico y comercial esencial. “Guiamos a empresas de diversos sectores en la comprensión de los beneficios de la plataforma, facilitando la conexión con transportistas y gestores de residuos. Además, en la plataforma puedes registrar y cuantificar la adquisición de recursos y la generación de residuos en los establecimientos, con el propósito de generar indicadores de impacto ambiental y social para contribuir al desarrollo sostenible”, explica Bracho.
A ella se suma la colaboración con la Corporación de Desarrollo Tecnológico (CDT) de la Cámara Chilena de la Construcción, siendo consultor en talleres “Pro-economía circular”, en el marco del compromiso PRO de la CChC. “Realizamos estos talleres en sedes regionales de Chile, dirigidos a inmobiliarias y constructoras, socias o no de la Cámara. Aportamos nuestra experiencia y casos reales para enriquecer la aplicación práctica del manual de gestión de residuos, que incluye imágenes y ejemplos demostrables de casos exitosos”, detalla.
Y también han colaborado con la Escuela Tecnológica de la Construcción (ETC), donde desarrollan cursos para inmobiliarias y constructoras en todo el país, financiados mediante códigos SENCE y la Franquicia Tributaria. “Estos cursos incluyen a todos los trabajadores de la obra y perfiles específicos para el manejo de RCD, como encargados de logística, jefes de bodega, supervisores, maestros, ayudantes y jornales”, especifica el profesional.
Con esta experiencia, el CEO de Reduciclo dice que “se nota una variabilidad en cómo las empresas del sector abordan los RCD. Algunas han adoptado enfoques proactivos, implementando prácticas sostenibles, mientras que otras están menos avanzadas. La conciencia de los trabajadores sobre la gestión de RCD también varía. Algunos están comprometidos, otros menos informados”.
Por ello, insiste en destacar la necesidad de educación continua. “Empresas y trabajadores se benefician de capacitaciones sobre las últimas prácticas en gestión de RCD, resaltando los beneficios ambientales y económicos de enfoques sostenibles”, añade.
Por ello, el propósito que tiene la empresa es un “ganar-ganar”, es decir, “queremos generar ahorros para las empresas, reducir pérdidas de materiales, optimizar procesos y crear obras de construcción ordenadas y limpias. Aspiramos a que las empresas se destaquen como empleadores deseables, atrayendo a trabajadores comprometidos con el medio ambiente. Esta sinergia no solo beneficia a las empresas, sino que también al medio ambiente y a las comunidades, evitando la proliferación de residuos ilegales en las ciudades y reduciendo el tráfico de camiones de residuos. Unidos, construimos un futuro más sostenible y próspero”, considera Bracho.
Y todo ello, con el compromiso de transformar los residuos en recursos, promoviendo su reducción, reutilización, reciclaje y valorización en diversos sectores.
