Industrialización

Los profesionales de ambas empresas presentaron un enfoque comparativo entre la construcción tradicional y la construcción industrializada, considerando la integración temprana en el desarrollo de este proyecto y mostrando alentadoras cifras a la hora de evaluar la productividad.

En el marco del Encuentro Técnico “Guía Práctica de Integración Temprana en Construcción Industrializada: El punto de partida para aumentar la productividad y sostenibilidad en los proyectos de construcción”, organizado por el Consejo de Construcción Industrializada (CCI), se presentó el caso de la primera etapa del proyecto que considera la construcción de nueve torres, seis de ellas utilizando el sistema industrializado de Baumax.

Los encargados de la presentación fueron Mauricio Molina, subgerente de Procesos e Innovación de Boetsch, y Rodrigo Pérez, socio director de Spoerer Ingenieros. Ambos expusieron sobre la experiencia de este trabajo para el proyecto de integración social Las Uvas y El Viento 316, de la empresa Boetsch, ubicado en la comuna de La Granja.

Mauricio Molina explicó que en seis de las nueve torres que integran el proyecto que considera un total de 467 unidades vendibles, “tomamos la decisión de poder probar la solución industrializada de Baumax, con elementos prefabricados”. A continuación, comenzó a relatar los principales aspectos de esta experiencia.

Cabe señalar que Baumax es la primera fábrica automatizada del país dedicada a la fabricación de paneles de hormigón armado, que también considera las instalaciones eléctricas, mediante un proceso robotizado. “Es importante recalcar que aquí es clave el uso de BIM, en este caso el sistema Baumax basa todo su diseño en la modelación BIM, y de esta manera, se logra un proceso de línea de producción lo más automatizado posible, adaptado a la geometría del proyecto”, detalló Molina.

Al comparar el sistema de construcción tradicional con la propuesta de Baumax, el ejecutivo observó que en el primero “asumíamos que los problemas de desviaciones de recursos como la mano de obra, equipos, tiempo, calidad, con Baumax iban a disminuir. Lo otro que sabíamos era que el sistema tradicional no exige una coordinación tan exhaustiva del proyecto (…) en el caso de Baumax era obligación trabajar con BIM y además, tuvimos que modelar las instalaciones, no solamente los espacios comunes, sino que hubo que hacer un esfuerzo mayor en términos de modelación antes de iniciar la construcción, y la otra diferencia es que gran parte de la producción con Baumax se produce fuera del sitio y la obra gruesa se transforma en un montaje, básicamente”.

A modo de ejemplo, expuso el indicador de productividad metros cuadrados/día, uno de los más usados en la industria. En este caso, el indicador fue calculado para la etapa de obra gruesa, partiendo desde el primer muro. “Sacamos las fundaciones de este indicador, dado que había una variabilidad, porque en las zonas donde están ubicados los edificios Baumax teníamos ciertas complicaciones con el tipo de suelo”, precisó. 

El resultado: el indicador de productividad de los edificios con el sistema industrializado de paneles prefabricados, fue, en promedio, un 17% mayor que el de los edificios tradicionales. El proyecto alcanzó el nivel de coronación en la semana 10, según lo programado, y a la fecha, presenta un 92% de avance. “Así que el mensaje claro es que estos sistemas industrializados, más allá de generar un alto ahorro, por terminar antes en plazo, te ofrecen una alta certeza, la certidumbre es mucho mayor que en un sistema tradicional”, resaltó.

Por su parte, Rodrigo Pérez relató su experiencia como representante de la oficina de cálculo Spoerer Ingenieros. “Hoy, nuestro propósito es mejorar la productividad del rubro. Este proyecto está totalmente alineado con esto y nos abocamos a desarrollarlo con Boetsch (…) Hemos explorado nuevos procesos constructivos, la digitalización de los proyectos y la integración temprana, que ha tenido como resultado diseños más optimizados, diseños para una obra eficiente, lo que implica entender los dolores de la obra y llevar esta eficiencia a la obra, donde está el mayor potencial de mejoras”.

Sobre el proceso constructivo, comentó que “el diseño con Baumax representó un cambio al interior de la oficina, pues tuvimos que detallar en forma distinta, verificar secciones que antes no verificábamos, por ejemplo, hay dos paneles que se unen en un mismo eje y hay que verificar toda esa unión, que cuando el edificio es monolítico no se hace”, y agregó que Baumax se encarga de los detalles de los elementos que vienen de planta. “También tuvimos que hacer un control de calidad distinto al que hacemos en proyectos normales”, explicó.

Asimismo, expuso que “gracias a la integración temprana de cálculo en un proyecto similar, en conjunto con el equipo de la constructora, determinaron que el uso de una losa de fundación en este tipo de edificios, en vez de un sistema con zapatas corridas y radier, es la opción más económica, ya que, aunque tiene asociado un mayor costo en materiales, por contener más fierros, se ejecuta en la mitad del tiempo. Las cifras indican que para una torre de 5 pisos de 700 m2 por piso, la opción con losa de fundación genera un ahorro aproximado de 7 5 0 UF, principalmente, porque hay un ahorro de 15 días en el plazo”.

El llamado final de los expertos fue abrirse a adaptarse al uso de este sistema, brindando a las partes involucradas en el proyecto una capacitación correcta y los lineamientos adecuados desde los socios, aprendiendo a controlar los riesgos, y diseñando para el sistema de manufactura con tal de obtener los mayores beneficios de una integración temprana.