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Los profesionales de ambas empresas presentaron un enfoque comparativo entre la construcción tradicional y la construcción industrializada, considerando la integración temprana en el desarrollo de este proyecto y mostrando alentadoras cifras a la hora de evaluar la productividad.

En el marco del Encuentro Técnico “Guía Práctica de Integración Temprana en Construcción Industrializada: El punto de partida para aumentar la productividad y sostenibilidad en los proyectos de construcción”, organizado por el Consejo de Construcción Industrializada (CCI), se presentó el caso de la primera etapa del proyecto que considera la construcción de nueve torres, seis de ellas utilizando el sistema industrializado de Baumax.

Los encargados de la presentación fueron Mauricio Molina, subgerente de Procesos e Innovación de Boetsch, y Rodrigo Pérez, socio director de Spoerer Ingenieros. Ambos expusieron sobre la experiencia de este trabajo para el proyecto de integración social Las Uvas y El Viento 316, de la empresa Boetsch, ubicado en la comuna de La Granja.

Mauricio Molina explicó que en seis de las nueve torres que integran el proyecto que considera un total de 467 unidades vendibles, “tomamos la decisión de poder probar la solución industrializada de Baumax, con elementos prefabricados”. A continuación, comenzó a relatar los principales aspectos de esta experiencia.

Cabe señalar que Baumax es la primera fábrica automatizada del país dedicada a la fabricación de paneles de hormigón armado, que también considera las instalaciones eléctricas, mediante un proceso robotizado. “Es importante recalcar que aquí es clave el uso de BIM, en este caso el sistema Baumax basa todo su diseño en la modelación BIM, y de esta manera, se logra un proceso de línea de producción lo más automatizado posible, adaptado a la geometría del proyecto”, detalló Molina.

Al comparar el sistema de construcción tradicional con la propuesta de Baumax, el ejecutivo observó que en el primero “asumíamos que los problemas de desviaciones de recursos como la mano de obra, equipos, tiempo, calidad, con Baumax iban a disminuir. Lo otro que sabíamos era que el sistema tradicional no exige una coordinación tan exhaustiva del proyecto (…) en el caso de Baumax era obligación trabajar con BIM y además, tuvimos que modelar las instalaciones, no solamente los espacios comunes, sino que hubo que hacer un esfuerzo mayor en términos de modelación antes de iniciar la construcción, y la otra diferencia es que gran parte de la producción con Baumax se produce fuera del sitio y la obra gruesa se transforma en un montaje, básicamente”.

A modo de ejemplo, expuso el indicador de productividad metros cuadrados/día, uno de los más usados en la industria. En este caso, el indicador fue calculado para la etapa de obra gruesa, partiendo desde el primer muro. “Sacamos las fundaciones de este indicador, dado que había una variabilidad, porque en las zonas donde están ubicados los edificios Baumax teníamos ciertas complicaciones con el tipo de suelo”, precisó. 

El resultado: el indicador de productividad de los edificios con el sistema industrializado de paneles prefabricados, fue, en promedio, un 17% mayor que el de los edificios tradicionales. El proyecto alcanzó el nivel de coronación en la semana 10, según lo programado, y a la fecha, presenta un 92% de avance. “Así que el mensaje claro es que estos sistemas industrializados, más allá de generar un alto ahorro, por terminar antes en plazo, te ofrecen una alta certeza, la certidumbre es mucho mayor que en un sistema tradicional”, resaltó.

Por su parte, Rodrigo Pérez relató su experiencia como representante de la oficina de cálculo Spoerer Ingenieros. “Hoy, nuestro propósito es mejorar la productividad del rubro. Este proyecto está totalmente alineado con esto y nos abocamos a desarrollarlo con Boetsch (…) Hemos explorado nuevos procesos constructivos, la digitalización de los proyectos y la integración temprana, que ha tenido como resultado diseños más optimizados, diseños para una obra eficiente, lo que implica entender los dolores de la obra y llevar esta eficiencia a la obra, donde está el mayor potencial de mejoras”.

Sobre el proceso constructivo, comentó que “el diseño con Baumax representó un cambio al interior de la oficina, pues tuvimos que detallar en forma distinta, verificar secciones que antes no verificábamos, por ejemplo, hay dos paneles que se unen en un mismo eje y hay que verificar toda esa unión, que cuando el edificio es monolítico no se hace”, y agregó que Baumax se encarga de los detalles de los elementos que vienen de planta. “También tuvimos que hacer un control de calidad distinto al que hacemos en proyectos normales”, explicó.

Asimismo, expuso que “gracias a la integración temprana de cálculo en un proyecto similar, en conjunto con el equipo de la constructora, determinaron que el uso de una losa de fundación en este tipo de edificios, en vez de un sistema con zapatas corridas y radier, es la opción más económica, ya que, aunque tiene asociado un mayor costo en materiales, por contener más fierros, se ejecuta en la mitad del tiempo. Las cifras indican que para una torre de 5 pisos de 700 m2 por piso, la opción con losa de fundación genera un ahorro aproximado de 7 5 0 UF, principalmente, porque hay un ahorro de 15 días en el plazo”.

El llamado final de los expertos fue abrirse a adaptarse al uso de este sistema, brindando a las partes involucradas en el proyecto una capacitación correcta y los lineamientos adecuados desde los socios, aprendiendo a controlar los riesgos, y diseñando para el sistema de manufactura con tal de obtener los mayores beneficios de una integración temprana.

Mandatado por la constructora Echeverría Izquierdo a las firmas Badia-Soffia Arquitectos y René Lagos Engineers; el edificio de 24 pisos fue desarrollado incluyendo en una parte importante de sus procesos de diseño y soluciones de construcción industrializada, la mayoría de ellas integradas desde el momento cero en que el proyecto se puso en marcha.

El modelo de construcción industrializada ha ido ganando territorio en el último tiempo, y así lo evidencia el edificio Mind. Emplazado en la comuna de Ñuñoa y mandatado por la constructora Echeverría Izquierdo, lo que comenzó como un ambicioso proyecto terminó convertido en uno de los ejemplos más emblemáticos de la aplicación de la construcción industrializada a nivel de procesos y en edificaciones en altura.

Así lo explicaron Felipe Soffia, socio de Badia-Soffia Arquitectos; y Milton Vicentelo, director de Operaciones Internacionales de René Lagos Engineers, en el marco de la presentación de la Guía Práctica de Integración Temprana en Construcción Industrializada, en una actividad desarrollada por el Consejo de Construcción Industrializada (CCI) y el Colegio de Arquitectos. Los ejecutivos contaron detalles de la construcción del edificio, que cuenta con 24 pisos, 3 subterráneos, 260 departamentos y una planta comercial.

Felipe Soffia sostuvo que el éxito de la industrialización depende, en gran medida, de la disposición de la empresa mandante, por lo que destacó la apuesta de Echeverría Izquierdo, que cuenta con un potente departamento de innovación e industrialización. Asimismo, mencionó que una de las claves para incorporar industrialización en el proyecto Mind es la integración temprana de sus participantes y el uso de la metodología BIM.

Antes de iniciar el proyecto, se instauró un flujo de trabajo basado, sobre todo, en la confianza. “El mandante nos reunió al equipo completo: arquitectos, ingenieros, especialistas, desde el día cero, en reuniones semanales. Así desarrollamos el proyecto de forma colaborativa sobre un modelo BIM. Fue una experiencia notable por las confianzas. Para que un proyecto tenga éxito, todas las partes tienen que confiar en las otras. El mandante fue muy generoso en confiar en nuestro criterio, en nuestra experiencia y lo mismo entre especialidades, y que todos entendiéramos nuestro objetivo”, relató Soffia.

El arquitecto también resaltó la importancia de industrializar los procesos. Así, en la construcción del edificio Mind se trabajó con hormigonados, enfierraduras, baños y terminaciones industrializadas en altura, lo que constituye un avance importante con miras al desarrollo de un proyecto similar donde todas las etapas puedan industrializarse. De esta manera, por ejemplo, se utilizaron baños prefabricados, que representaron un desafío para los calculistas a la hora de evaluar la mejor manera de incorporarlos a la estructura. Finalmente, este proceso se desarrolló desde arriba, utilizando grúas. El resultado “fue un producto de excelente calidad, que incluso es mejor que un baño hecho in situ hasta en la calidad de las terminaciones”.

La implementación de los baños era determinante, pues un atraso en la colocación hubiera implicado un retraso significativo en las obras. El mecanismo que se utilizó podía limitar el avance del hormigonado de la obra gruesa, al tener que esperar que estuvieran todos los baños instalados, por lo que cualquier incumplimiento por parte del proveedor de los módulos afectaría el plazo comprometido.

Al respecto, Milton Vicentelo quiso destacar este proyecto como “un ejercicio claro de integración temprana”, y añadió que después de varias integraciones con el equipo de arquitectura, la constructora y cálculo, se determinó que lo más eficiente era ingresar a la planta de cada piso con el módulo de baños por la luz más corta en el perímetro de la losas”. También explicó que todas las interacciones del equipo de ingeniería, tanto a nivel de diseño como de soluciones constructivas, requirieron un ejercicio de integración temprana. “Si vamos a industrializar, la integración temprana es indispensable, si no, se producen retrabajos”, sostuvo.

En el proyecto de estructura también se incorporó como solución industrializada el uso montaje monolítico para todo el proyecto, “lo cual permite hormigonar los muros y las losas de cada piso en una misma faena. Es importante tener en cuenta que este tipo de solución industrializada posee características que se deben considerar en una etapa temprana de diseño de ingeniería porque por ejemplo el tipo de mezcla (hormigón fluido) puede presentar propiedades mecánicas como el módulo de elasticidad del hormigón distinto a una mezcla de hormigón (hormigón no fluido) usado para moldajes convencionales, lo que significa que se deben considerar variables adicionales al proyectar el comportamiento global sísmico de la estructura y el diseño de sus elementos”, indicó Milton Vicentelo de Rene Lagos Engineers.

Uno de los aspectos más innovadores de Mind fue el uso de prelosas prefabricadas del proveedor Hormipret. Estas se aplicaron en los cuatro subterráneos, con prelosas que se ocupan como moldaje y con un beneficio tremendo en velocidad para la obra y el costo. Una de las principales conclusiones es que este proceso se puede extrapolar a otras edificaciones en toda la altura, teniendo en cuenta los requerimientos específicos de cada proyecto.

Entre las cifras destacables, mencionaron que el tiempo de mano de obra requerida para las losas en la construcción tradicional es de 2,4 horas hombre por metro cuadrado, contra 1,24 alcanzado con las losas prefabricadas, es decir, una reducción de casi un 50%. Ambos profesionales coinciden en que estos números son muy favorables y llamaron a derribar mitos o prejuicios asociados a la construcción industrializada, entendiendo que ésta puede ajustarse a la normativa vigente y constituir un real aporte en el crecimiento de la productividad del sector de la construcción en Chile.

Disminuir pérdidas de acero, aminorar los plazos de entrega y evitar sobrecostos, son solo parte de los beneficios que ha visto la oficina chilena Spoerer Ingenieros, al asegurar la integración temprana. Las ventajas de esta forma de trabajar ya la han probado en Chile y en Perú.

Spoerer Ingenieros, oficina de cálculo con más de 30 años de experiencia, nació con una cultura de innovación, gracias al ejemplo de Eduardo Spoerer, quien ya en 1979 trajo a Chile una cinta de computador para realizar análisis tridimensional de edificios. 

Para aumentar la productividad, una de las máximas que expresa Rodrigo Pérez, gerente de Proyectos de Spoerer Ingenieros es: “tenemos que hacer las cosas distinto, hay que innovar y para ellos, debemos tener un propósito”. Para él, la motivación es tener la certeza de que “el proyecto siguiente que estoy realizando en la empresa es mejor que el anterior y saber que el que viene es mejor que el actual”.

Con estos valores, tomaron la decisión de incorporar BIM en sus procesos, con el objetivo de mejorar la calidad del proyecto y aumentar la productividad, además de estandarizar los procesos en el área de ingeniería, a raíz del cambio normativo que se produjo a partir de 2010. 

¿Cómo lo hicieron? “Tuvimos que innovar, contratando a dos ingenieros estructurales que solamente se dedicaron al proyecto, no en edificios ni estructuras, sino que solamente dedicados a generar desarrollo”, cuenta Pérez.

El proceso fue progresivo, primero comenzaron con un grupo de dibujo, capacitándolos en BIM, para luego avanzar con un segundo grupo y así sucesivamente, lograron hacer el cambio en toda la oficina. “Esto es muy importante, la innovación tiene que ser progresiva, no podemos pretender cambiar, de un día a otro, la forma de trabajar que tenemos desde hace años”, dice el gerente.

En el área de ingeniería, el cambio también fue progresivo. Desde un programa de diseño de fundaciones, pasaron a los muros, vigas y losas. Hoy, “logramos tener una plataforma transversal, que usan todos los ingenieros, que estandariza el proceso de diseño y es una tranquilidad para mí, como socio de la oficina, y también para mis clientes, que el diseño del proyecto no depende de la mano del ingeniero, sino que hay un estándar”, precisa. 

Los resultados han sido notorios: “un aumento productivo del 10% en la oficina. Eso lo comprobamos con los metros cuadrados que lográbamos entregar en el año en las ‘horas hombre’ que nos dedicábamos”, explica.

Asimismo, la consecuencia de esta innovación fue instaurar una cultura de innovación en la oficina que se mantiene intacta y es así como crearon BTD “BIM Technology & Design”, un spin-off de su Departamento de Desarrollo, que tomó vida propia. Hoy asesora a otros proyectos que no son necesariamente de Spoerer, a constructoras para aumentar la productividad.

Disminución de sobrecosto

BTD tiene varios casos de éxito, que demuestran las eficiencias que genera el uso de la metodología BIM, con números concretos de aumento de productividad.

“Tenemos este proyecto SERVIU en Arica , en el que participó la constructora Salfa y BTD, nuestro spin-off. Está ubicado en una ladera de cerro y todo lo que se ve en colores, entre los condominios, son muros de contención, rampas, escaleras, que tienen un impacto enorme en el costo de los proyectos con pendiente. A poco de iniciar la obra, la constructora se dio cuenta que la topografía que había utilizado el arquitecto no era la definitiva, nos llamaron, hicimos un levantamiento rápido, presentamos propuestas, nos dimos cuenta de que muros de contención que estaban proyectados de 1m, necesitaban una altura de 4m y así otros muros que estaban proyectados, no se necesitaban”, cuenta el profesional.

Afortunadamente, gracias a la coordinación BIM, lograron evitar un sobrecosto de 5.600 UF, dos meses de aumento de plazo y 16% del incremento en la partida de muros de contención. “Si bien aquí no se hizo integración temprana, se realizó la coordinación BIM tardía, pero se hizo, hoy la constructora Salfa tiene claro que no puede hacer un proyecto sin integración temprana y sin coordinación BIM”, reflexiona Rodrigo Pérez.

Disminuir las pérdidas de acero

Gracias a que Spoerer pudo incorporar este estándar en el área de ingeniería, les fue posible colocar toda la armadura en el modelo Revit. De esta manera, Imagina, en su proyecto “Mon Amour”, contrató los servicios de BTD y unió todo el proceso de pedido de acero y de despacho con la empresa American Screw, a través de BTD, compañía que coordinaba el proceso. 

Entonces, todo se inicia cuando la constructora define los ciclos, le entrega la información a BTD, que revisa los pedidos de fierro y envía, en el lenguaje de la máquina desde el modelo Revit, a la planta de corte de acero. El pedido se prepara, se dobla, se empaqueta, se etiqueta y es llevado a obra. En terreno, “tenemos una persona una persona dedicada sólo a este proceso está esperando los pedidos, los pesa, verifica su completitud y los ordena, hay un tema logístico, dejando los paquetes que primero van a ocupar en la posición superior para evitar horas de grúa”, cuenta Pérez. Y precisamente, “son estos pequeños detalles los que a veces tiran al suelo la innovación, tenemos que preocuparnos de la logística. La constructora hoy está con muchas tareas y necesitamos, aparte de entregarles la tecnología, acompañarlos, por lo menos, en los primeros dos o tres proyectos”, agrega.

Con ello, la constructora pudo disminuir sus pérdidas de acero, que venían en torno a 7% y 8%, a solo 1,1%. Además, este proyecto pudo adelantar el plazo en 25 días. Otro aspecto destacado es que dado que el acero provenía desde Revit, no hubo consultas a cálculo, no hubo atrasos por RDI y lograron rendimientos que son muy buenos para el sector: 2.400 m2 al mes y 160 m3 semanales para un edificio en los últimos cinco pisos. 

“Hoy, Imagina ha incorporado esta herramienta en todos sus proyectos y usa este proyecto en comparación con los demás, por los rendimientos que se han alcanzado y así han seguido, en la cultura innovadora, incorporando las mallas electrosoldadas y otro tipo de innovaciones. Así que, creemos que están en el camino correcto”, considera el ingeniero. 

Integración temprana

El tercer caso de éxito se relaciona con integración temprana parcial de cálculo. “Es un proyecto que empezamos hace varios años con Boetsch, ellos nos sentaron en una mesa de trabajo donde discutimos, junto a arquitectos y constructores, cómo hacer las cosas de mejor manera. Hoy están dando sus primeros pasos en BIM y esta instancia colaborativa ha sido fantástica”, comenta el gerente de Spoerer. 

De esta manera, en una primera etapa de integración temprana, el área de cálculo conversaba con arquitectura, aportando ciertos conceptos que permitían optimizar el proyecto. Por ejemplo, identificar un voladizo que va a generar un sobrecosto o un muro de contención que quizás el arquitecto no había visto. Luego, en una segunda etapa, se incorpora el constructor, profesional que con toda su experiencia de proyectos anteriores, va generando optimizaciones. Finalmente, Spoerer aporta desde su experiencia respecto a la estructura y cómo hacer un edificio más simétrico, más regular, que va a impactar, lógicamente, en el costo total del proyecto. 

Gracias a un desarrollo de BTD, tienen la capacidad de diseñar y enfierrar virtualmente un edificio en un par de días. “Con eso, podemos evaluar distintas alternativas de estructuración en una etapa temprana y entregarle al cliente cubicaciones de acero y hormigón, el que puede tomar la mejor decisión en base a estos datos”, enfatiza.

Como señala Rodrigo Pérez, es fundamental realizar la integración temprana en una etapa anterior al desarrollo de la ingeniería de detalle, cuando la arquitectura no esté cerrada, porque si la arquitectura ya está cerrada, no tienen herramientas para buscar innovaciones y aportar una ingeniería de valor. 

“Gracias a este proyecto, logramos evaluar en el Conjunto Parque Los Reyes, la torre 1C y 1B con 8 a 10 modelos. Así, en aproximadamente un mes, logramos un ahorro en material de 3.500 UF y en un segundo caso, 2.859 UF. Esto ha sido muy valorado por la inmobiliaria”, cuenta.

Para alcanzar hacer esta integración en todos los proyectos, se necesita que el ingeniero ingrese en la etapa inicial, junto con adelantar un mes el proceso de integración temprana, “de modo que cuando comiencen a hacer los proyectos definitivos, ya exista una optimización”, asegura Pérez.

Contratos colaborativos

El cuarto caso de éxito es el de las Escuelas Bicentenario en Perú, que se convirtió en el primer proyecto en ese país para Spoerer Ingenieros. “Ha sido una muy buena experiencia trabajar con una integración temprana total, bajo el alero de un contrato NEC y con un alto nivel de BIM. La integración temprana se dio desde el día uno, trabajando en una nube colaborativa con todos los demás actores: arquitectos, sanitarios, eléctricos, la constructora, el área de costos de la constructora”, detalla el profesional.

Dado que este proyecto es con precio objetivo, Spoerer iba modelando el hormigón, colocando fierro y los encargados de costos, iban teniendo las primeras cubicaciones y los costos para ir proyectando el precio objetivo.

Posterior a eso, se generaban reuniones semanales con la contraparte de ingeniería: el supervisor, quien generaba las instancias técnicas para garantizar la buena calidad del proyecto.

Pérez comenta sobre los resultados de una de las escuelas del paquete 4, compuesto por 11 colegios. En total, son 100.000 m2 aproximadamente y la escuela tiene 7.800 m2. “Pude ver en terreno cómo lograron construir cinco edificios, de tres y cuatro pisos, en algo más de dos meses, con rendimientos extraordinarios: 350 m3 de hormigón a la semana y 3.100 m2 al mes. Ellos utilizan BIM para planificar todos sus ciclos con una serie de actividades rítmicas con los equipos bastante definidos y lo que me llamó mucho la atención, es que el PEIP (Proyecto Especial de Inversión Pública) iba todas las semanas a visitar la obra y les exigía los KPI. Eso es parte del contrato NEC, es decir, que el mandante esté presente en la obra, pidiéndote resultados, midiendo tu avance, eso me pareció extraordinario”, relata.

Y añade: “esto es integración temprana total, es contrato NEC, es alto nivel de BIM y números exitosos. Entonces, si tres empresas de ingeniería chilenas: Flesán, Difai y Spoerer trabajando en Perú logran estos números. Entonces, ¿por qué no lo podemos hacer acá en Chile? Yo creo que estamos muy cerca de eso”, reflexiona.

Y además, “lograron una disminución de costo de mano de obra de 17% y 20 días de plazo, eso es productividad, porque este tipo de contrato incentiva la innovación”, puntualiza.

Finalmente, señala que “es fundamental incorporar contratos colaborativos como NEC que mejoran la confianza, reparten los riesgos entre contratista y mandante, fomenta la innovación, como lo vimos acá en Escuelas Bicentenario, y además, centra el objetivo en el éxito del proyecto”. 

En la segunda sesión plenaria de 2023, realizada de manera online, se dieron a conocer las últimas noticias y avances del Consejo, además de la presentación de los grupos técnicos de este 2023.

En medio de una gran convocatoria, la presidenta del Consejo de Construcción Industrializada, Tatiana Martínez, compartió el desafío de este 2023, en la segunda sesión plenaria de socios de este 2023, realizada el jueves 23 de marzo: convocar, articular y participar en proyectos colaborativos a nivel nacional de construcción industrializada. 

Y las acciones para lograrlo estarán enfocadas al mundo público, privado y la academia, dijo la líder del CCI, al dar la bienvenida a este encuentro virtual. Asimismo, adelantó que se realizará medición y difusión de resultados de industrialización, se crearán grupos de trabajo, roadshows y encuentros técnicos, así como misiones nacionales de industrialización; se fortalecerá la vinculación del CCI con universidades e institutos y se ampliará el ecosistema de construcción industrializada de Chile y la interconexión a nivel global. 

Junto con ello, Martínez mostró fotografías de la visita al proyecto DS19, el edificio Solé de Grupo iSiete, y compartió un resumen de lo que fue el Encuentro Pro Industrialización & Vivienda Social. Parte de los asistentes, que habían participado en dicho evento, compartieron sus experiencias en él y expresaron su interés porque se siga realizando a futuro. 

Entre ellas, Claudia Silva, gerente técnico para Latinoamérica de Bostik, quien señaló: “afortunadamente logramos agendar siete reuniones y ya llevo concretadas cinco, cosa que me parece súper buena, porque pensé que cuando llamara y les dijera: ¿te acuerdas de Claudia de Bostik?, me iban a mandar a la punta del cerro, pero no… fue ‘por supuesto, Claudia, juntémonos’. Entonces, fue concreto. No fue sólo un volador de luces esto de la reunión y hacer match. Quiero agradecer la instancia”.

La presidenta del CCI también comentó su participación en la presentación oficial de la Agenda de Género 2023 de Corfo, a cargo de la subdirectora de Iniciativas Corporativas de la estatal, Soledad Valiente, y un conversatorio en el que estuvieron compartieron Martínez, Gabriela Rosero, jefa de ONU Mujeres en Chile, y el vicepresidente ejecutivo de Corfo, José Miguel Benavente.

El CCI en Rebuild 2023

Tras ello, se conversó sobre la Misión Internacional a España, a la que asistirán directores, socios y embajadores del CCI, para participar en la feria Rebuild 2023 y otras instancias. La Feria Rebuild Industrialización, Sostenibilidad y Digitalización, se desarrollará entre el 28 y el 30 de marzo en Ifema Madrid, con el objetivo de continuar con su hoja de ruta para guiar a la edificación en su camino hacia la industrialización, la digitalización y la sostenibilidad. 

Bajo el lema Building together, este año el evento pondrá una especial atención en la colaboración de los diferentes agentes de la cadena de valor, en un entorno público-privado, entre empresas, profesionales y con la participación de los diferentes stakeholders, que juegan un papel clave en su nicho de mercado, con el propósito de acometer conjuntamente una transformación real de la industria. 

La misión está organizada por la CChC en coordinación con el CCI. El Consejo organizó un concurso de embajadores, cofinanciando el 25% del viaje a cuatro socios: Pabla Ortúzar de Archiplan, Francesca Pesce de Arqbox, Mikel Fuentes de AXIS DC, y Salvador Correa de E2E. 

Mikel Fuentes de AXIS DC comentó que siempre quiso postular y que espera con ansias asistir a una de las visitas que harán: una planta con alta tecnología relacionada con el ecosistema: “Estoy feliz por ser uno de los embajadores”, afirmó. Por su parte, Salvador Correa de E2E, señaló que está “muy contento de partir mañana, muchas gracias al CCI, es un honor representar a todos los socios”. Correa pidió a los socios “que puedan revisar la feria que vamos a visitar y que cualquier tema, exposición o empresa que les parezca interesante o que quieran más información, que nos lo hagan saber, para hacer nuestra pega y hacer los contactos que los socios necesiten”.

Tras desearles un buen viaje a España, Leonardo Caamaño, secretario técnico del CCI, dio paso a la presentación de los grupos de trabajos para este año. Estos grupos nacen de la encuesta que se realizó a los socios en enero y que definió que se hablara sobre integración temprana, vivienda social industrializada y constructabilidad; temas que serán trabajados durante todo el año por los grupos técnicos.

Desafíos de los grupos técnicos

Pablo Pulgar, encargado del programa de sustentabilidad de la Universidad Tecnológica Metropolitana, y Mikel Fuentes, coordinador de Innovación AXIS DC, presentaron a nombre del Grupo Técnico 3: Constructabilidad. Pulgar mostró una hoja de ruta con los hitos relevantes: comenzando con un diagnóstico de la línea base, respecto a si se conocen o no los términos relacionados a la constructabilidad; para luego pasar a las estrategias y terminar en una etapa de socialización, que incluirá una publicación. 

Marcos Brito, gerente de Construye2025, director del CCI y líder del Grupo Técnico 3, aportó que están está realizando un Manual de Constructabilidad, el cual es parte de la hoja de ruta del programa impulsado por Corfo: “Entendiendo este concepto en particular es que vamos a poder lograr la industrialización, dado que nos plantea con métodos, mediciones e indicadores cómo podemos hacer que una obra sea efectivamente industrializada”.

El Grupo Técnico 2: Vivienda social industrializada, liderado por Pabla Ortúzar, jefa de proyecto de Archiplan, Rafael de la Rivera, socio de De la Rivera Consultores, y Felipe Montes, director del CCI y gerente general de E2E, viene con historia desde 2022, en el que ya discutía el tema y gracias a ello, ya cuentan con varias publicaciones desde las que pretenden seguir con su trabajo. Sus primeras tareas serán recopilar experiencias de socios CCI respecto a industrialización y socios que tengan una vivienda industrializada tipo certificada del Plan de Emergencia Habitacional, para así dilucidar dudas y apurar el camino hacia el objetivo final.

Para finalizar, se comentó del Grupo Técnico 1: Integración Temprana, cuyos líderes son Milton Vicentelo, vicepresidente del CCI y socio de René Lagos Engineers, y Eric Lizana. Dado que les motiva la integración con el diseño, estarán trabajando con la Asociación de Oficinas de Arquitectos (AOA). El objetivo es sacar a fin de año una guía práctica en construcción industrializada. 

Durante el plenario también se comentaron los avances del proyecto Industrializa y Leonardo Caamaño compartió un adelanto del Catálogo digital de soluciones para la industrialización, el cual estará disponible en las próximas semanas. 

En éste, se podrán encontrar propiedades y soluciones de los socios, con toda la información de ellos: ficha técnica, contacto, etc. Cada miembro tendrá un login propio para manejar independientemente su entrada en el catálogo. El formulario para aquellos socios que aún no se incorporan está abierto AQUÍ.

Fuente: CCI

En el encuentro desarrollado de manera virtual se organizaron los grupos técnicos que trabajarán este año, junto con la entrega de un informe sobre las actividades que se realizarán, además de los avances ya obtenidos.

Con el objetivo de informar los planes para el 2023, dar a conocer el calendario de actividades y los avances alcanzados hasta la fecha, el 26 de enero se realizó de manera virtual el primer Plenario de Socios CCI de este 2023.

“Qué lindo comenzar el año con la participación activa de todos ustedes”, saludó Tatiana Martínez, presidenta del Consejo de Construcción Industrializada, para dar inicio al encuentro. La arquitecta afirmó que “a pesar de cómo pintan este año, tengo muchas expectativas, nosotros vamos a poner nuestro granito de arena en la reactivación económica, en las soluciones en la construcción, vamos a seguir impulsando la transformación de la construcción a través de la industrialización, del aporte de la digitalización y de todos los profesionales de este ecosistema”.

A su juicio, este 2023 se continuará por una buena senda, fruto de un trabajo bien hecho durante los últimos años y del compromiso de los socios. “Ver los resultados del 2022 nos llena de satisfacción y el de los grupos técnicos que han avanzado mucho. No solo al Directorio, sino a cada uno de los participantes de nuestro CCI, tiene que llenarnos de alegría, porque lo que estamos haciendo va a impactar en todos los profesionales de nuestro rubro y la industria va a cambiar”, sostuvo. 

Subrayando la invitación a los socios a participar, compartiendo sus experiencias y consultas; se destacó por qué es relevante ser socio del CCI y qué significa serlo, teniendo la oportunidad de conectarse con actores claves de la industrialización en Chile; de acceder a información técnica y ser protagonista activo de la transformación de la construcción en nuestro país. 

Se destacó el valor de conectarse de forma virtual, el poder compartir elementos, de contactarse con los socios de regiones, entre otros. En esa línea, se abrió el grupo Telegram CCI HUB, una plataforma en la que se busca fortalecer el trabajo colaborativo y promover el intercambio entre los socios de conocimiento sobre la construcción industrializada, con una participación opcional.

A la fecha, el grupo cuenta con 32 miembros y entre ellos surgieron iniciativas para colaborar con los incendios forestales, sumados al esperado intercambio de información sobre próximos eventos, libros técnicos, etcétera. 

Vinculación con AOA y AICE

A continuación, Leonardo Caamaño, coordinador técnico de la Secretaría Ejecutiva del CCI, anunció que se firmaron dos acuerdos de vinculación con la Asociación de Oficinas de Arquitectos (AOA) y la Asociación de Ingenieros Civiles y Estructurales (AICE). Con AICE se acordó que sus socios cuenten con un descuento para entrar al CCI y así poder ampliar la red de ingenieros del Consejo, con la intención de que en etapas tempranas de diseño podamos contar con una mayor integración de la industrialización. Se trabajará de manera colaborativa con ambas asociaciones, las que nombrarán un representante. 

“Con ambos directorios -de AICE y AOA- teníamos muy claro que este año, junto con los desafíos, teníamos muchísimas oportunidades para potenciarnos entre las tres miradas y también descubrimos que compartíamos esa energía para aportar desde el lugar en el que nos ubicamos en la construcción en Chile”, destacó Martínez.

Tras esta noticia, se presentó el calendario de actividades 2023. Se destacó del mismo, un encuentro con la Asociación de Desarrolladores de Viviendas Sociales, con el objetivo de fortalecer la colaboración y la incorporación de la construcción industrializada a proyectos de viviendas sociales. Este se realizará el próximo jueves 9 de marzo entre las 8:30 y 13:00 hrs., de forma presencial en los salones de CDT (piso 22 de edificios CChC) y con cupos limitados solo para los Socios CCI. 

Grupos Técnicos 2023

Tras ello, se habló sobre los Grupos Técnicos, presentando su historial desde 2021 y sus productos. Se indicaron los temas que quedaron pendientes o con interés de ser tratados, con la idea de que los propios socios del CCI decidieran, a través de votación, los temas que más le interesaban trabajar. Para ello, se partió por recordar los pilares de los grupos técnicos: Difusión y formación / Vinculación con el medio/ Productividad y sustentabilidad; y se presentaron los avances. Además, se le dará continuidad y seguimiento a los grupos del 2022: metodología, KPIs y directorio digital.

De esta manera, las propuestas para 2023 se dividieron en cinco grandes temas: 

• Integración temprana

• Estándar de producción industrializada

• Vivienda social industrializada

• Digitalización en construcción industrializada

• Constructabilidad

Con los resultados de la encuesta realizada, se concluyó que los temas a trabajar serán los siguientes:

1. Integración temprana, director líder Milton Vicentelo, socio líder: Eric Lizana/Mikel Fuentes.

2. Constructabilidad, director líder Marcos Brito, socio líder Mikel Fuentes/Pablo Pulgar. 

3. Vivienda social industrializada, directores líderes: Felipe Montes/Cristian Vanni, socio líder Pabla Ortúzar/Rafael de la Rivera.

Un cuarto tema -en carpeta- se definirá en los próximos días y los cuatro se presentarán a los socios en el próximo plenario del 23 de marzo. Desde ya, la invitación está abierta a participar en cada grupo técnico.

Fuente: CCI

Con metodología BIM, la empresa logró una integración temprana de todos los actores que trabajaron en un proyecto residencial de cuatro pisos en La Florida, donde el moldaje monolítico permitió hormigonar muros y losas simultáneamente.

Para generar un proyecto con altos estándares de calidad, en un menor tiempo y con un mejor aprovechamiento de recursos, la constructora Cantauco desarrolló un edificio de cuatro pisos y 59 departamentos utilizando una serie de elementos para la racionalización de la obra, mediante construcción industrializada.

Ubicado en Walker Martínez con calle Ongolmo, en La Florida, la empresa dejó atrás una serie de reprocesos que muchas veces surgen en la construcción tradicional, para dar paso a un sistema que le permitió al equipo a cargo cumplir con los objetivos de plazo, calidad y costo. De esta manera, tal como explicó Eduardo Órdenes, gerente general de la Constructora Cantauco, se logró un trabajo integrado, seguro y donde primaron la planificación y la coordinación temprana de diversos actores.

“En la obra anterior se trató de implementar productos innovadores como el autonivelante, pero nos dimos cuenta de que la decisión la tomamos tarde, cuando el proyecto ya estaba en ejecución. Los desniveles heredados de la obra gruesa tradicional nos obligaron a nivelar por recinto, para evitar cargas de 5 cm, sin embargo, las cargas fueron de al menos 2 cm, ocupando una gran cantidad de sacos de autonivelante, que en la comparación saco a saco es más costoso. Hoy el autonivelante lo aplicamos antes que la tabiquería, con cargas milimétricas y a un costo menor”, explicó el constructor civil Felipe Ramírez. 

Por lo anterior, utilizando el modelo BIM, el proyecto de La Florida se planificó con integración temprana, habiendo considerado soluciones de mayor eficiencia, que requieren a su vez una mejor coordinación y planificación para así obtener todo su potencial; entre éstas, el uso de moldajes monolíticos manuportables, hormigón autocompactante, elementos premoldeados de recubrimiento en poliestireno y muebles prefabricados, entre otros.

Con esto, la constructora buscó invertir en soluciones que pudiesen asegurar un rápido desarrollo y con una calidad que evitase reprocesos.  “Se hizo la primera gran inversión en el moldaje de aluminio (monolítico), lo que permite transportar con facilidad y hormigonar muro y losa al mismo tiempo”, detalló el especialista de Constructora Cantauco.

Así, gracias a la rápida colocación de este sistema, de alta resistencia, fue posible hacer un descimbrado temprano, con la ayuda además de sensores de curado de hormigón lo cual acortó plazos y redujo el costo de capital humano. Además, gracias al uso de hormigón autocompactante, este sistema no requirió de vibrado, ni uso de rotomartillos para corregir imperfecciones, con lo que la contaminación acústica resultó casi nula. “De todas formas, trabajar con moldaje de aluminio no es lo mismo que hacerlo de la manera tradicional, ya que se requiere una mano de obra preparada y dispuesta para trabajar de manera distinta”, comentó Eduardo Órdenes.

En gran parte de la obra trabajaron contratistas especializados, quienes recibieron capacitación y seguimiento en todo momento. “En las terminaciones, la experiencia fue totalmente distinta, aún cuando usamos el mismo proveedor que en nuestro anterior proyecto. La nivelación de piso anduvo muy bien, estaban tan bien moldeadas las losas que solo se requirió usar capas de 3 milímetros para nivelar, las que requerían solo un día para su aplicación, en vez de los tres que normalmente tarda el proceso. Antes de que el recinto tuviera tabiques, se aplicaba solamente un puente adherente que demoraba 2 horas en estar apto para recibir el producto”, señaló Felipe Ramírez.

La construcción virtual

Lejos de los métodos tradicionales para la nivelación de balcones y tras encofrar y hormigonar simultáneamente muros y losas, Constructora Cantauco aprovechó la resistencia mecánica y la estabilidad dimensional que ofrece el poliestireno expandido para generar los desniveles para aguas lluvia de las terrazas exteriores. Asimismo, gracias a la integración temprana con sus proveedores, la empresa también pudo innovar en el diseño de las instalaciones que van por fuera del hormigón, tales como los recubrimientos premoldeados para las tinas de baño. Además se dejó todas las tuberías de los puntos de conexión sanitaria fuera de los muros. “Si llega a haber alguna filtración no tienes que picar toda la losa. Las tinas y los sanitarios son también del mismo tipo, además, para facilitar la logística”, comentó Órdenes.

Los responsables del proyecto valoraron también la modelación y construcción virtual de las duelas del piso. “La metodología BIM es un aporte en este ámbito, porque permite calcular exactamente la cantidad de molduras y otros elementos, sin tener que estar usando la calculadora cada vez para su dimensionamiento”, señaló el gerente general de Construcción de Cantauco.

Este sistema constructivo implicó una total alineación con los proyectistas, quienes tuvieron que detallar todo su trabajo guiado por un constructor virtual. Un cambio al que también tuvo que sumarse el arquitecto y donde la mano de obra especializada era fundamental. “Había poca oferta de mano de obra, por lo que tuvimos que reclutar trabajadores con un modelo de trato especial”, explicó el ingeniero en construcción civil Nathanael Fuentes.

La ausencia de reclamos producto de ruidos y el mejor control de los residuos fueron otras de las ventajas del sistema constructivo industrializado en este edificio de La Florida. “Un proyecto tradicional deja como saldo unos 8 mil kilos de fierro, pero acá fueron menos de mil los que se contabilizaron; el picado y los sacos con escombros no se ven prácticamente en este tipo de obras”, señaló finalmente Felipe Ramírez.

Ficha técnica

• 4.028 m2 de superficie
• 59 departamentos
• 4 pisos
• Estructura de hormigón moldeado con moldaje monolítico
• Ventanas de PVC con doble vidriado hermético
• Envolvente EIFS con terminación en palmetas de piedra
• Piso fotolaminado en dormitorios y living-comedor
• Muebles prefabricados modulares
• Ongolmo 7.300, La Florida