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La alianza Kyklos, Refill y Boetsch triunfó en el Reto de Economía Circular, gracias a una propuesta sostenible que reduce costos, optimiza procesos y fomenta la participación de personas con discapacidad en el mundo del trabajo.

En la última edición del Reto de Economía Circular (Reto EC), “Desmoldante R-I” obtuvo el máximo reconocimiento gracias a su novedoso enfoque que vincula la reformulación de un producto clave en la construcción con la reutilización de envases y la inclusión de personas con discapacidad. La propuesta aborda de manera integral los desafíos ambientales y sociales de la industria al reducir la dependencia de insumos contaminantes y ofrecer oportunidades laborales protegidas en el proceso de producción.

El proyecto se originó al constatar que numerosas constructoras emplean tambores de 200 kilos con desmoldantes a base de petróleo, cuyo almacenaje y manipulación resultan costosos. Al traspasar el producto a envases más pequeños, este se seca con rapidez y provoca mermas, elevando aún más los gastos. “Muchos no toman en cuenta el ‘costo sombra’ de estos tambores, que puede llegar a duplicar el valor real del producto, pues obliga a disponer de bodegas especializadas y genera pérdidas considerables en el proceso”, señaló Antonio Irarrázaval, representante de la alianza Kyklos, Refill y Boetsch encargada de este producto.

Para abordar ese problema, el proyecto “Desmoldante R-I” optó por envases de 20 litros reutilizables facilitando así su manipulación y reduciendo el volumen de residuos. Dichos recipientes pueden ser rellenados más de 10 veces evitando un alto porcentaje de envases que antes terminaban en vertederos o bodegas. Así resulta “un formato más liviano y libre de peligrosidad hace la diferencia en obra; eliminamos gastos extras y minimizamos los riesgos de inflamación”, puntualizó el integrante de Kyklos, Refill y Boetsch, añadiendo que la adopción de esta nueva fórmula podría generar ahorros significativos al sector.

Inclusión laboral y triple impacto

Además del cambio en la composición, “Desmoldante R-I” apuesta por la inclusión laboral de personas con discapacidad cognitiva, quienes se encargan de las tareas de limpieza y acondicionamiento de los envases. El equipo señaló que cada seis trabajadores con discapacidad cuentan con el apoyo de una terapeuta ocupacional, “lo que implica una estructura exigente, pero que hace posible la verdadera integración”, recalcó Antonio Irarrázaval.

Para asegurar la sostenibilidad de este modelo, las empresas que no logran contratar directamente a personas con discapacidad pueden invertir los fondos equivalentes a la Ley de Inclusión (Ley 21.015) en el servicio ofrecido por la alianza, lo que les permite cumplir con la normativa de manera efectiva y generar un impacto social real. De esta forma, los recursos destinados a la inclusión dejan de ser un mero trámite formal y se convierten en un mecanismo tangible para crear empleos de calidad, contribuyendo así a una cultura de responsabilidad compartida.

Una solución escalable en regiones

Aunque la iniciativa nació en las regiones Metropolitana y Valparaíso, sus impulsores ya contemplan expandirla a otras zonas del país, instalando centros de recuperación locales que recojan y rellenen envases sin tener que transportarlos a Santiago. “No podemos centralizar todo en un solo lugar. Queremos abrir oportunidades en regiones, donde también existe la necesidad de incluir a personas con discapacidad y de gestionar residuos eficientemente”, aclaró Irarrázaval.

Además de la venta directa, “Desmoldante R-I” está explorando colaboraciones con grandes distribuidores para establecer puntos de devolución y fomentar un ciclo virtuoso de reutilización. En palabras del representante de la alianza: “Nuestro objetivo es que el formato y el producto sean tan prácticos que las constructoras quieran adoptarlos con facilidad, encontrando el envase en distintas redes de venta y devolviéndolo tras su uso para volver a ponerlo en circulación”.

Hacia una construcción más responsable

El premio en el Reto EC confirma la relevancia de soluciones concretas en materia de economía circular y responsabilidad social, aspectos cada vez más valorados en el rubro de la construcción. Tal como lo destacó el jurado, “Desmoldante R-I” no solo resuelve un problema específico —el desmoldado de estructuras—, sino que también reduce la huella medioambiental y aumenta la participación laboral de personas con discapacidad, reconfigurando las dinámicas tradicionales del sector e impulsando un cambio cultural.

“Creemos que, con el paso del tiempo, el mercado se inclinará por propuestas más limpias y justas”, sentenció el vocero de la alianza, al referirse al potencial de la iniciativa. Para reforzar su alcance, el equipo planea realizar validaciones técnicas adicionales en terreno y culminar los trámites de patente que protejan su fórmula, todo ello mientras negocia alianzas con constructoras a lo largo del país, combinando el trabajo práctico y expansión comercial en busca consolidar un nuevo estándar de sostenibilidad en la industria.

En un sector donde los altos volúmenes de desecho y la falta de inclusión laboral han sido grandes pendientes, “Desmoldante R-I” ofrece un nuevo estándar: un producto amigable con el medio ambiente y un modelo de reutilización que motiva a las empresas a abrazar prácticas más sustentables y socialmente responsables. Con este reconocimiento, la alianza Kyklos, Refill y Boetsch sella su compromiso de transformar la construcción chilena en una actividad cada vez más inclusiva y circular.

Los profesionales de ambas empresas presentaron un enfoque comparativo entre la construcción tradicional y la construcción industrializada, considerando la integración temprana en el desarrollo de este proyecto y mostrando alentadoras cifras a la hora de evaluar la productividad.

En el marco del Encuentro Técnico “Guía Práctica de Integración Temprana en Construcción Industrializada: El punto de partida para aumentar la productividad y sostenibilidad en los proyectos de construcción”, organizado por el Consejo de Construcción Industrializada (CCI), se presentó el caso de la primera etapa del proyecto que considera la construcción de nueve torres, seis de ellas utilizando el sistema industrializado de Baumax.

Los encargados de la presentación fueron Mauricio Molina, subgerente de Procesos e Innovación de Boetsch, y Rodrigo Pérez, socio director de Spoerer Ingenieros. Ambos expusieron sobre la experiencia de este trabajo para el proyecto de integración social Las Uvas y El Viento 316, de la empresa Boetsch, ubicado en la comuna de La Granja.

Mauricio Molina explicó que en seis de las nueve torres que integran el proyecto que considera un total de 467 unidades vendibles, “tomamos la decisión de poder probar la solución industrializada de Baumax, con elementos prefabricados”. A continuación, comenzó a relatar los principales aspectos de esta experiencia.

Cabe señalar que Baumax es la primera fábrica automatizada del país dedicada a la fabricación de paneles de hormigón armado, que también considera las instalaciones eléctricas, mediante un proceso robotizado. “Es importante recalcar que aquí es clave el uso de BIM, en este caso el sistema Baumax basa todo su diseño en la modelación BIM, y de esta manera, se logra un proceso de línea de producción lo más automatizado posible, adaptado a la geometría del proyecto”, detalló Molina.

Al comparar el sistema de construcción tradicional con la propuesta de Baumax, el ejecutivo observó que en el primero “asumíamos que los problemas de desviaciones de recursos como la mano de obra, equipos, tiempo, calidad, con Baumax iban a disminuir. Lo otro que sabíamos era que el sistema tradicional no exige una coordinación tan exhaustiva del proyecto (…) en el caso de Baumax era obligación trabajar con BIM y además, tuvimos que modelar las instalaciones, no solamente los espacios comunes, sino que hubo que hacer un esfuerzo mayor en términos de modelación antes de iniciar la construcción, y la otra diferencia es que gran parte de la producción con Baumax se produce fuera del sitio y la obra gruesa se transforma en un montaje, básicamente”.

A modo de ejemplo, expuso el indicador de productividad metros cuadrados/día, uno de los más usados en la industria. En este caso, el indicador fue calculado para la etapa de obra gruesa, partiendo desde el primer muro. “Sacamos las fundaciones de este indicador, dado que había una variabilidad, porque en las zonas donde están ubicados los edificios Baumax teníamos ciertas complicaciones con el tipo de suelo”, precisó. 

El resultado: el indicador de productividad de los edificios con el sistema industrializado de paneles prefabricados, fue, en promedio, un 17% mayor que el de los edificios tradicionales. El proyecto alcanzó el nivel de coronación en la semana 10, según lo programado, y a la fecha, presenta un 92% de avance. “Así que el mensaje claro es que estos sistemas industrializados, más allá de generar un alto ahorro, por terminar antes en plazo, te ofrecen una alta certeza, la certidumbre es mucho mayor que en un sistema tradicional”, resaltó.

Por su parte, Rodrigo Pérez relató su experiencia como representante de la oficina de cálculo Spoerer Ingenieros. “Hoy, nuestro propósito es mejorar la productividad del rubro. Este proyecto está totalmente alineado con esto y nos abocamos a desarrollarlo con Boetsch (…) Hemos explorado nuevos procesos constructivos, la digitalización de los proyectos y la integración temprana, que ha tenido como resultado diseños más optimizados, diseños para una obra eficiente, lo que implica entender los dolores de la obra y llevar esta eficiencia a la obra, donde está el mayor potencial de mejoras”.

Sobre el proceso constructivo, comentó que “el diseño con Baumax representó un cambio al interior de la oficina, pues tuvimos que detallar en forma distinta, verificar secciones que antes no verificábamos, por ejemplo, hay dos paneles que se unen en un mismo eje y hay que verificar toda esa unión, que cuando el edificio es monolítico no se hace”, y agregó que Baumax se encarga de los detalles de los elementos que vienen de planta. “También tuvimos que hacer un control de calidad distinto al que hacemos en proyectos normales”, explicó.

Asimismo, expuso que “gracias a la integración temprana de cálculo en un proyecto similar, en conjunto con el equipo de la constructora, determinaron que el uso de una losa de fundación en este tipo de edificios, en vez de un sistema con zapatas corridas y radier, es la opción más económica, ya que, aunque tiene asociado un mayor costo en materiales, por contener más fierros, se ejecuta en la mitad del tiempo. Las cifras indican que para una torre de 5 pisos de 700 m2 por piso, la opción con losa de fundación genera un ahorro aproximado de 7 5 0 UF, principalmente, porque hay un ahorro de 15 días en el plazo”.

El llamado final de los expertos fue abrirse a adaptarse al uso de este sistema, brindando a las partes involucradas en el proyecto una capacitación correcta y los lineamientos adecuados desde los socios, aprendiendo a controlar los riesgos, y diseñando para el sistema de manufactura con tal de obtener los mayores beneficios de una integración temprana.