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Boetsch y Spoerer Ingenieros: revelador caso de integración temprana en proyecto habitacional con sistema Baumax
Los profesionales de ambas empresas presentaron un enfoque comparativo entre la construcción tradicional y la construcción industrializada, considerando la integración temprana en el desarrollo de este proyecto y mostrando alentadoras cifras a la hora de evaluar la productividad.
En el marco del Encuentro Técnico “Guía Práctica de Integración Temprana en Construcción Industrializada: El punto de partida para aumentar la productividad y sostenibilidad en los proyectos de construcción”, organizado por el Consejo de Construcción Industrializada (CCI), se presentó el caso de la primera etapa del proyecto que considera la construcción de nueve torres, seis de ellas utilizando el sistema industrializado de Baumax.
Los encargados de la presentación fueron Mauricio Molina, subgerente de Procesos e Innovación de Boetsch, y Rodrigo Pérez, socio director de Spoerer Ingenieros. Ambos expusieron sobre la experiencia de este trabajo para el proyecto de integración social Las Uvas y El Viento 316, de la empresa Boetsch, ubicado en la comuna de La Granja.
Mauricio Molina explicó que en seis de las nueve torres que integran el proyecto que considera un total de 467 unidades vendibles, “tomamos la decisión de poder probar la solución industrializada de Baumax, con elementos prefabricados”. A continuación, comenzó a relatar los principales aspectos de esta experiencia.
Cabe señalar que Baumax es la primera fábrica automatizada del país dedicada a la fabricación de paneles de hormigón armado, que también considera las instalaciones eléctricas, mediante un proceso robotizado. “Es importante recalcar que aquí es clave el uso de BIM, en este caso el sistema Baumax basa todo su diseño en la modelación BIM, y de esta manera, se logra un proceso de línea de producción lo más automatizado posible, adaptado a la geometría del proyecto”, detalló Molina.
Al comparar el sistema de construcción tradicional con la propuesta de Baumax, el ejecutivo observó que en el primero “asumíamos que los problemas de desviaciones de recursos como la mano de obra, equipos, tiempo, calidad, con Baumax iban a disminuir. Lo otro que sabíamos era que el sistema tradicional no exige una coordinación tan exhaustiva del proyecto (…) en el caso de Baumax era obligación trabajar con BIM y además, tuvimos que modelar las instalaciones, no solamente los espacios comunes, sino que hubo que hacer un esfuerzo mayor en términos de modelación antes de iniciar la construcción, y la otra diferencia es que gran parte de la producción con Baumax se produce fuera del sitio y la obra gruesa se transforma en un montaje, básicamente”.
A modo de ejemplo, expuso el indicador de productividad metros cuadrados/día, uno de los más usados en la industria. En este caso, el indicador fue calculado para la etapa de obra gruesa, partiendo desde el primer muro. “Sacamos las fundaciones de este indicador, dado que había una variabilidad, porque en las zonas donde están ubicados los edificios Baumax teníamos ciertas complicaciones con el tipo de suelo”, precisó.
El resultado: el indicador de productividad de los edificios con el sistema industrializado de paneles prefabricados, fue, en promedio, un 17% mayor que el de los edificios tradicionales. El proyecto alcanzó el nivel de coronación en la semana 10, según lo programado, y a la fecha, presenta un 92% de avance. “Así que el mensaje claro es que estos sistemas industrializados, más allá de generar un alto ahorro, por terminar antes en plazo, te ofrecen una alta certeza, la certidumbre es mucho mayor que en un sistema tradicional”, resaltó.
Por su parte, Rodrigo Pérez relató su experiencia como representante de la oficina de cálculo Spoerer Ingenieros. “Hoy, nuestro propósito es mejorar la productividad del rubro. Este proyecto está totalmente alineado con esto y nos abocamos a desarrollarlo con Boetsch (…) Hemos explorado nuevos procesos constructivos, la digitalización de los proyectos y la integración temprana, que ha tenido como resultado diseños más optimizados, diseños para una obra eficiente, lo que implica entender los dolores de la obra y llevar esta eficiencia a la obra, donde está el mayor potencial de mejoras”.
Sobre el proceso constructivo, comentó que “el diseño con Baumax representó un cambio al interior de la oficina, pues tuvimos que detallar en forma distinta, verificar secciones que antes no verificábamos, por ejemplo, hay dos paneles que se unen en un mismo eje y hay que verificar toda esa unión, que cuando el edificio es monolítico no se hace”, y agregó que Baumax se encarga de los detalles de los elementos que vienen de planta. “También tuvimos que hacer un control de calidad distinto al que hacemos en proyectos normales”, explicó.
Asimismo, expuso que “gracias a la integración temprana de cálculo en un proyecto similar, en conjunto con el equipo de la constructora, determinaron que el uso de una losa de fundación en este tipo de edificios, en vez de un sistema con zapatas corridas y radier, es la opción más económica, ya que, aunque tiene asociado un mayor costo en materiales, por contener más fierros, se ejecuta en la mitad del tiempo. Las cifras indican que para una torre de 5 pisos de 700 m2 por piso, la opción con losa de fundación genera un ahorro aproximado de 7 5 0 UF, principalmente, porque hay un ahorro de 15 días en el plazo”.
El llamado final de los expertos fue abrirse a adaptarse al uso de este sistema, brindando a las partes involucradas en el proyecto una capacitación correcta y los lineamientos adecuados desde los socios, aprendiendo a controlar los riesgos, y diseñando para el sistema de manufactura con tal de obtener los mayores beneficios de una integración temprana.
Edificio Mind: Un exitoso despliegue de procesos de construcción industrializada
Mandatado por la constructora Echeverría Izquierdo a las firmas Badia-Soffia Arquitectos y René Lagos Engineers; el edificio de 24 pisos fue desarrollado incluyendo en una parte importante de sus procesos de diseño y soluciones de construcción industrializada, la mayoría de ellas integradas desde el momento cero en que el proyecto se puso en marcha.
El modelo de construcción industrializada ha ido ganando territorio en el último tiempo, y así lo evidencia el edificio Mind. Emplazado en la comuna de Ñuñoa y mandatado por la constructora Echeverría Izquierdo, lo que comenzó como un ambicioso proyecto terminó convertido en uno de los ejemplos más emblemáticos de la aplicación de la construcción industrializada a nivel de procesos y en edificaciones en altura.
Así lo explicaron Felipe Soffia, socio de Badia-Soffia Arquitectos; y Milton Vicentelo, director de Operaciones Internacionales de René Lagos Engineers, en el marco de la presentación de la Guía Práctica de Integración Temprana en Construcción Industrializada, en una actividad desarrollada por el Consejo de Construcción Industrializada (CCI) y el Colegio de Arquitectos. Los ejecutivos contaron detalles de la construcción del edificio, que cuenta con 24 pisos, 3 subterráneos, 260 departamentos y una planta comercial.
Felipe Soffia sostuvo que el éxito de la industrialización depende, en gran medida, de la disposición de la empresa mandante, por lo que destacó la apuesta de Echeverría Izquierdo, que cuenta con un potente departamento de innovación e industrialización. Asimismo, mencionó que una de las claves para incorporar industrialización en el proyecto Mind es la integración temprana de sus participantes y el uso de la metodología BIM.
Antes de iniciar el proyecto, se instauró un flujo de trabajo basado, sobre todo, en la confianza. “El mandante nos reunió al equipo completo: arquitectos, ingenieros, especialistas, desde el día cero, en reuniones semanales. Así desarrollamos el proyecto de forma colaborativa sobre un modelo BIM. Fue una experiencia notable por las confianzas. Para que un proyecto tenga éxito, todas las partes tienen que confiar en las otras. El mandante fue muy generoso en confiar en nuestro criterio, en nuestra experiencia y lo mismo entre especialidades, y que todos entendiéramos nuestro objetivo”, relató Soffia.
El arquitecto también resaltó la importancia de industrializar los procesos. Así, en la construcción del edificio Mind se trabajó con hormigonados, enfierraduras, baños y terminaciones industrializadas en altura, lo que constituye un avance importante con miras al desarrollo de un proyecto similar donde todas las etapas puedan industrializarse. De esta manera, por ejemplo, se utilizaron baños prefabricados, que representaron un desafío para los calculistas a la hora de evaluar la mejor manera de incorporarlos a la estructura. Finalmente, este proceso se desarrolló desde arriba, utilizando grúas. El resultado “fue un producto de excelente calidad, que incluso es mejor que un baño hecho in situ hasta en la calidad de las terminaciones”.
La implementación de los baños era determinante, pues un atraso en la colocación hubiera implicado un retraso significativo en las obras. El mecanismo que se utilizó podía limitar el avance del hormigonado de la obra gruesa, al tener que esperar que estuvieran todos los baños instalados, por lo que cualquier incumplimiento por parte del proveedor de los módulos afectaría el plazo comprometido.
Al respecto, Milton Vicentelo quiso destacar este proyecto como “un ejercicio claro de integración temprana”, y añadió que después de varias integraciones con el equipo de arquitectura, la constructora y cálculo, se determinó que lo más eficiente era ingresar a la planta de cada piso con el módulo de baños por la luz más corta en el perímetro de la losas”. También explicó que todas las interacciones del equipo de ingeniería, tanto a nivel de diseño como de soluciones constructivas, requirieron un ejercicio de integración temprana. “Si vamos a industrializar, la integración temprana es indispensable, si no, se producen retrabajos”, sostuvo.
En el proyecto de estructura también se incorporó como solución industrializada el uso montaje monolítico para todo el proyecto, “lo cual permite hormigonar los muros y las losas de cada piso en una misma faena. Es importante tener en cuenta que este tipo de solución industrializada posee características que se deben considerar en una etapa temprana de diseño de ingeniería porque por ejemplo el tipo de mezcla (hormigón fluido) puede presentar propiedades mecánicas como el módulo de elasticidad del hormigón distinto a una mezcla de hormigón (hormigón no fluido) usado para moldajes convencionales, lo que significa que se deben considerar variables adicionales al proyectar el comportamiento global sísmico de la estructura y el diseño de sus elementos”, indicó Milton Vicentelo de Rene Lagos Engineers.
Uno de los aspectos más innovadores de Mind fue el uso de prelosas prefabricadas del proveedor Hormipret. Estas se aplicaron en los cuatro subterráneos, con prelosas que se ocupan como moldaje y con un beneficio tremendo en velocidad para la obra y el costo. Una de las principales conclusiones es que este proceso se puede extrapolar a otras edificaciones en toda la altura, teniendo en cuenta los requerimientos específicos de cada proyecto.
Entre las cifras destacables, mencionaron que el tiempo de mano de obra requerida para las losas en la construcción tradicional es de 2,4 horas hombre por metro cuadrado, contra 1,24 alcanzado con las losas prefabricadas, es decir, una reducción de casi un 50%. Ambos profesionales coinciden en que estos números son muy favorables y llamaron a derribar mitos o prejuicios asociados a la construcción industrializada, entendiendo que ésta puede ajustarse a la normativa vigente y constituir un real aporte en el crecimiento de la productividad del sector de la construcción en Chile.
Reto de Vivienda Industrializada: Consorcio ganador construye un pequeño condominio en 35 días
El consorcio CINTAXIS conformado por CINTAC, la constructora Desarrollos Constructivos AXIS y la Entidad Patrocinante Consolida fue el ganador del concurso organizado por la Cámara Chilena de la Construcción.
Hace algunas semanas se conoció el ganador del Reto de Vivienda Industrializada, organizado por la Cámara Chilena de la Construcción, que buscaba prototipos que coincidieran con los montos de los programas habitacionales del Ministerio de Vivienda y Urbanismo y que permitiesen generar economías de escala. Se trata del consorcio CINTAXIS, conformado por CINTAC, la constructora Desarrollos Constructivos AXIS, empresas socias del Consejo de Construcción Industrializada, más la Entidad Patrocinante Consolida, que presentó una solución correspondiente a un edificio de acero galvanizado de tres departamentos de 55 metros cuadrados cada uno, y que puede ser montado en 10 días, gracias a la utilización del sistema de construcción industrializada.
Por parte de AXIS Desarrollos Constructivos, se realizó el trabajo colaborativo necesario y clave para el desarrollo del proyecto. De esta manera, se conjugó la experiencia de AXIS en edificación en altura y en procesos constructivos industrializados, la capacidad técnica de CINTAC y el conocimiento en gestión de pequeños condominios de Consolida. Como resultado, se obtuvo una vivienda híbrida de construcción modular y panelizada, que permite fácil transporte y rápido montaje. Y con plazos de fabricación menores que una construcción tradicional.
Ignacio Peña, subgerente de Innovación e Industrialización de Axis, destaca que el sistema constructivo utilizado es la optimización del que actualmente ocupa Axis para construir su edificio “Alta Vista” en metalcon con 4 pisos de altura en la zona de Puerto Montt, por lo que este proceso es una mejora de desarrollos que como constructora llevan desarrollando para hacer más industrializadas sus obras.
El representante de Axis agrega que el proyecto fue desarrollado bajo la metodología de Design Thinking, lo que permitió integrar los equipos y generar un proyecto resultado de una colaboración entre empresas y personas en un ambiente totalmente horizontal de trabajo.
Ariel Vidal, subgerente de Transformación Digital e Innovación Corporativo de Grupo CINTAC, señaló que el radier de la vivienda es el único elemento húmedo de la obra y todo el resto llega prefabricado en un módulo central que concentra cocina, baño y logia y en paneles de Metalcon, listo para ser instalado, lo que explica lo reducido del tiempo para su construcción.
El ejecutivo agrega que, además la construcción en acero y partes dimensionadas, genera prácticamente cero residuos, por lo que es un sistema muy amigable con el medioambiente. Este material también es sismorresistente y cumple con la normativa de resistencia al fuego. Vidal señala que el prototipo de esta vivienda está inspirado en la tipología de Consolida, inscrita en la DITEC del Minvu y que, en un futuro, la idea es que pueda ser aplicada por cualquier empresa constructora.
La solución planteada por CINTAXIS incorpora otras características novedosas, como la utilización de lana de oveja para la aislación térmica. Vidal señala que la lana de oveja entrega características similares a otros aislantes, pero como es un elemento natural, es biodegradable y su obtención tiene mucho menos impacto ambiental.
Gabriel Lagos, director ejecutivo de Consolida, comentó a El Mercurio que los receptores de los edificios pasan a ser verdaderos socios del proyecto, ya que ellos son los que aportan el terreno y que el proyecto no tendrá demanda si éste no logra cautivar y quedará sólo como un prototipo.
CINTAXIS ahora deberá construir un piloto de dos departamentos en un terreno gestionado por la CChC, obra que partirá en octubre de este 2023. Los departamentos son de tres pisos y gracias a la industrialización, se logra que en 15 días un piso esté listo para montar y entregar una vez escalado el proyecto.
En planta, se prefabrica en 20 días, sumando un total de 35. Además, destaca el gran control de calidad que ello permite, la limpieza en terreno y disminución de desechos; la disminución de mano de obra, de accidentalidad y de consumo de energía. Se lograron reunir las mejores cualidades de la construcción 2D y 3D y su calificación energética es clase C, lo que ayuda a las familias a disminuir su gasto.
Cómo Constructora Cantauco redujo tiempos, costos y residuos gracias a la industrialización
Con metodología BIM, la empresa logró una integración temprana de todos los actores que trabajaron en un proyecto residencial de cuatro pisos en La Florida, donde el moldaje monolítico permitió hormigonar muros y losas simultáneamente.
Para generar un proyecto con altos estándares de calidad, en un menor tiempo y con un mejor aprovechamiento de recursos, la constructora Cantauco desarrolló un edificio de cuatro pisos y 59 departamentos utilizando una serie de elementos para la racionalización de la obra, mediante construcción industrializada.
Ubicado en Walker Martínez con calle Ongolmo, en La Florida, la empresa dejó atrás una serie de reprocesos que muchas veces surgen en la construcción tradicional, para dar paso a un sistema que le permitió al equipo a cargo cumplir con los objetivos de plazo, calidad y costo. De esta manera, tal como explicó Eduardo Órdenes, gerente general de la Constructora Cantauco, se logró un trabajo integrado, seguro y donde primaron la planificación y la coordinación temprana de diversos actores.
“En la obra anterior se trató de implementar productos innovadores como el autonivelante, pero nos dimos cuenta de que la decisión la tomamos tarde, cuando el proyecto ya estaba en ejecución. Los desniveles heredados de la obra gruesa tradicional nos obligaron a nivelar por recinto, para evitar cargas de 5 cm, sin embargo, las cargas fueron de al menos 2 cm, ocupando una gran cantidad de sacos de autonivelante, que en la comparación saco a saco es más costoso. Hoy el autonivelante lo aplicamos antes que la tabiquería, con cargas milimétricas y a un costo menor”, explicó el constructor civil Felipe Ramírez.
Por lo anterior, utilizando el modelo BIM, el proyecto de La Florida se planificó con integración temprana, habiendo considerado soluciones de mayor eficiencia, que requieren a su vez una mejor coordinación y planificación para así obtener todo su potencial; entre éstas, el uso de moldajes monolíticos manuportables, hormigón autocompactante, elementos premoldeados de recubrimiento en poliestireno y muebles prefabricados, entre otros.
Con esto, la constructora buscó invertir en soluciones que pudiesen asegurar un rápido desarrollo y con una calidad que evitase reprocesos. “Se hizo la primera gran inversión en el moldaje de aluminio (monolítico), lo que permite transportar con facilidad y hormigonar muro y losa al mismo tiempo”, detalló el especialista de Constructora Cantauco.
Así, gracias a la rápida colocación de este sistema, de alta resistencia, fue posible hacer un descimbrado temprano, con la ayuda además de sensores de curado de hormigón lo cual acortó plazos y redujo el costo de capital humano. Además, gracias al uso de hormigón autocompactante, este sistema no requirió de vibrado, ni uso de rotomartillos para corregir imperfecciones, con lo que la contaminación acústica resultó casi nula. “De todas formas, trabajar con moldaje de aluminio no es lo mismo que hacerlo de la manera tradicional, ya que se requiere una mano de obra preparada y dispuesta para trabajar de manera distinta”, comentó Eduardo Órdenes.
En gran parte de la obra trabajaron contratistas especializados, quienes recibieron capacitación y seguimiento en todo momento. “En las terminaciones, la experiencia fue totalmente distinta, aún cuando usamos el mismo proveedor que en nuestro anterior proyecto. La nivelación de piso anduvo muy bien, estaban tan bien moldeadas las losas que solo se requirió usar capas de 3 milímetros para nivelar, las que requerían solo un día para su aplicación, en vez de los tres que normalmente tarda el proceso. Antes de que el recinto tuviera tabiques, se aplicaba solamente un puente adherente que demoraba 2 horas en estar apto para recibir el producto”, señaló Felipe Ramírez.
La construcción virtual
Lejos de los métodos tradicionales para la nivelación de balcones y tras encofrar y hormigonar simultáneamente muros y losas, Constructora Cantauco aprovechó la resistencia mecánica y la estabilidad dimensional que ofrece el poliestireno expandido para generar los desniveles para aguas lluvia de las terrazas exteriores. Asimismo, gracias a la integración temprana con sus proveedores, la empresa también pudo innovar en el diseño de las instalaciones que van por fuera del hormigón, tales como los recubrimientos premoldeados para las tinas de baño. Además se dejó todas las tuberías de los puntos de conexión sanitaria fuera de los muros. “Si llega a haber alguna filtración no tienes que picar toda la losa. Las tinas y los sanitarios son también del mismo tipo, además, para facilitar la logística”, comentó Órdenes.
Los responsables del proyecto valoraron también la modelación y construcción virtual de las duelas del piso. “La metodología BIM es un aporte en este ámbito, porque permite calcular exactamente la cantidad de molduras y otros elementos, sin tener que estar usando la calculadora cada vez para su dimensionamiento”, señaló el gerente general de Construcción de Cantauco.
Este sistema constructivo implicó una total alineación con los proyectistas, quienes tuvieron que detallar todo su trabajo guiado por un constructor virtual. Un cambio al que también tuvo que sumarse el arquitecto y donde la mano de obra especializada era fundamental. “Había poca oferta de mano de obra, por lo que tuvimos que reclutar trabajadores con un modelo de trato especial”, explicó el ingeniero en construcción civil Nathanael Fuentes.
La ausencia de reclamos producto de ruidos y el mejor control de los residuos fueron otras de las ventajas del sistema constructivo industrializado en este edificio de La Florida. “Un proyecto tradicional deja como saldo unos 8 mil kilos de fierro, pero acá fueron menos de mil los que se contabilizaron; el picado y los sacos con escombros no se ven prácticamente en este tipo de obras”, señaló finalmente Felipe Ramírez.
Ficha técnica
- 4.028 m2 de superficie
- 59 departamentos
- 4 pisos
- Estructura de hormigón moldeado con moldaje monolítico
- Ventanas de PVC con doble vidriado hermético
- Envolvente EIFS con terminación en palmetas de piedra
- Piso fotolaminado en dormitorios y living-comedor
- Muebles prefabricados modulares
- Ongolmo 7.300, La Florida
Diez historias brillaron en el V Seminario Internacional de Construcción Industrializada
Diez cápsulas audiovisuales destacaron los avances que ha alcanzado Chile en industrialización, durante el seminario organizado por Construye2025 y el Consejo de Construcción Industrializada (CCI).
Diez casos de industrialización que lograron hacer más eficientes sus procesos en Chile se presentaron en el “V Seminario de Construcción Industrializada. De la teoría a la práctica: industrialización en Chile y el mundo”. Uno de los proyectos destacados en la jornada del 25 de noviembre fue “Eco Arauco”, en Santiago, que fue presentado por Cristián Ramírez, gerente general de Constructora ICF; y Gerardo Navia, gerente de Innovación de la empresa.
“Apuntamos a reducir los tiempos de construcción en obra y disminuir la dependencia de mano de obra calificada, que es cada vez más escasa reduciendo los costos de construcción, debido a la reducción en los plazos”, comentó Ramírez, sobre el proyecto que contó con un sistema de hormigonado por el método de inyección o vaciado de flujo inverso. Para lograr esta metodología utilizamos hormigón autocompactante y encofrado de aluminio incorporando boquillas de inyección con guillotinas que controlan el flujo”, añadió Navia.
Además, la constructora instaló los marcos de las ventanas durante el proceso de hormigonado. Para esto, en conjunto con el proveedor de encofrados y ventanas de PVC, se realizaron adaptaciones que permitieron incorporar los marcos al interior del sistema del encofrado antes de hormigonar.
Asimismo, Enrique Loeser, gerente general de Desarrollos Constructivos Axis, expuso el caso de los condominios Cumbres del Lago, Philippi y Altavista III, destacando que industrializar no significa exclusivamente incorporar elementos prefabricados, sino que es una forma integral de construir. “Es generar montaje in situ y ejecutar las distintas partes de la construcción en ambientes más protegidos”, dijo.
En este contexto, el coordinador Lean de Axis Desarrollos Constructivos, Sebastián Compte, valoró la integración entre todos los actores del proyecto. “En nuestras obras hemos implementado soluciones industrializadas tales como escaleras y baños prefabricados; y envolventes terminadas”, señaló.
Otra de las cápsulas presentadas en el seminario fue la referida al proyecto Amuyén en Aysén, donde el gerente regional de Constructora LD, Patricio Illanes, comentó que el uso de mano de obra calificada se redujo en un 15% gracias a la industrialización. “Con estas nuevas tecnologías, procesos constructivos y mano de obra mejorada, hemos incluso logrado atraer mano de obra de otras industrias”, señaló. Del mismo modo, recordó que se redujeron los riesgos asociados al trabajo en altura y las condiciones climáticas desfavorables.
En Valdivia, destacó el proyecto “Clínica Costanera”, presentado por el socio fundador de E & S Gestión, José Miguel Errázuriz, que fue diseñado en tres niveles completamente prefabricados. “Los socios estratégicos para el desarrollo de una construcción industrializada son vitales. Elegimos a Baumax para el primer nivel de hormigón armado prefabricado; y en los siguientes niveles elegimos a E2E para construir toda la estructura liviana de paneles de madera”, recordó.
Visita al Parque CTeC
Mikel Fuentes, coordinador de innovación de Axis Desarrollos Constructivos fue uno de los visitantes al Parque Innovación del CTeC, tras asistir al llamado hecho por el CCI para conocer este espacio abierto a distintas soluciones constructivas. “Creo que lo más importante es esta sinergia que se genera entre las distintas soluciones. Vimos módulos prefabricados con pintura, que capturan CO2 e infinitas soluciones que se conectan entre sí. Entonces, creo que el parque de innovación del CTeC va a ser un tremendo aporte para la industria. Así que feliz de poder haber conocido este parque”, dijo.
Por su parte, Lorenzo Loyola, líder de I+D de René Lagos Engineers, valoró la oportunidad de poder formar una comunidad y de conocer a la gente que está interesada en la innovación y en aportar a la construcción. Mientras que Yasna Pardo, gerente de asuntos corporativos del CTeC, expresó su satisfacción por haber recibido a las empresas que son parte del comité del Consejo de Construcción Industrializada. “También dejarlos invitados y motivados a participar, a venir al parque de innovación a este centro tecnológico a pilotear, a prototipar y a aumentar el nivel de innovación de esta industria”, dijo.
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Optimizando la construcción con hormigones prefabricados
El consultor y constructor civil Boris Naranjo, está experimentando los beneficios de incorporar elementos constructivos prefabricados en el proyecto Jardines de la Reserva en Chicureo. Pronto, reducirá los tiempos pasando de 17 a 12 meses.
Con más de 20 años de trayectoria en la gestión y desarrollo de proyectos constructivos, el constructor civil y director general de Xpande Consultores, Boris Naranjo, tiene mucho que contar sobre productividad e industrialización de la construcción. Esta vez, ahonda en el proyecto modelo “Jardines de la Reserva”, en la comuna de Colina, con el que busca conservar el ambiente nativo del lugar mediante la incorporación de amplios jardines, pero también mostrar un buen componente de innovación, gracias al uso de estructuras de hormigón prefabricadas.
El condominio de Chicureo contempla la construcción de town houses de 120 metros cuadrados, ampliables a 140 m2 en tres niveles, en bloques de 10 unidades especializadas. Pero, para ello, el director de Xpande Consultores, considera indispensable integrar las especialidades en torno a una visión de industrialización y optimización de procesos. “Hay áreas y sectores que optimizamos de diversos modos. Por ejemplo, en esta construcción se ha generado un mix, en el cual tenemos construcción tradicional, tenemos prefabricados de hormigón armado Baumax que integramos en la primera etapa”, comenta.
El proyecto de industrialización se inició cuando la arquitectura estaba en un 85%, lo que permitió su adaptación y conexión con los distintos proveedores de forma temprana. “Con Tensocret incorporamos cajas de ascensores hasta el cuarto piso pensando en la circulación vertical y agregando un módulo para la caja escala. De esta manera, se genera un núcleo central levantado, donde se ubica la escala, permitiendo la circulación por las escaleras y el trabajo con los ascensores”, relata Naranjo, quien detalla que para la caja escala de cuatro pisos diseñaron moldajes especiales para minimizar las actividades exteriores.
De esta manera, la obra gruesa del proyecto se hizo en un plazo de 3 a 4 meses, a pesar de la contingencia sanitaria. Para el siguiente proyecto, la meta es clara: optimizar el tema de las fundaciones. “En el edificio hay un sector muy pequeño que es tradicional, queremos prefabricar con hormigón armado, losa de fundación, para ahorrar tiempo y actividad en el radier con las velocidades que tiene Baumax”, dice Boris Naranjo.
En este ámbito, ya existe una planificación para un proyecto similar que, de manera tradicional estaba planificado en 17 meses, pero que fue optimizado a 15 meses. “Nosotros queremos hacerlo en 12 meses. Hay posibilidades de optimización, bajar de 17 a 15 y a 12. Puede ir mejorando de etapa en etapa. Por el momento están trabajando en la optimización del diseño con la optimización a través de paneles y ahora estamos agregando esos elementos a la segunda etapa”, destaca.
Desafío capital humano
Uno de los obstáculos que ha enfrentado la construcción y, especialmente, la industrializada es la falta de personal especializado. En este aspecto, Boris Naranjo cuenta que en su equipo hay personas de diversas edades, desde recién salido de la universidad, con apenas 26 años, hasta el jefe de obras que tiene 70 años. “Con él realizamos un proyecto de industrialización desde el 2010 a 2014. Él incluso tuvo una apertura a nuevos sistemas y nuevas formas mucho mayor a la que tiene el personal joven recién integrado. No es un tema generacional, es un tema de cómo cuestiono lo que hay”, afirma.
¿Cómo enfrentar el desafío entonces? Lo óptimo, según el consultor, sería tener gente preparada en este ambiente. “Pero, eso lamentablemente no está disponible, entonces hay que partir con gente de acá que es capaz de cuestionar lo que hace y de ahí crear distintas metodologías. La competencia a mi juicio es que hay que desarrollar para las personas”, concluye.
Caso Metalpol, RC Tecnova: Sustentabilidad y Productividad en la Construcción
Todas las industrias han ido avanzando hacia la automatización, digitalización e innovación, pero ¿qué pasa con la construcción? ¿Cómo podemos innovar? ¿Cómo podemos ser más sustentables y productivos? Esas son las primeras interrogantes que surgen desde el sector, ya que esta es una industria que no ha sido abordada intensivamente desde esta arista.
La industrialización de la construcción, para ser más sustentable y productiva, es un paso que hay que dar y bien lo sabe Cristian Rivadeneira, quien decidió dejar la estabilidad de su trabajo para emprender una aventura hace 5 años atrás. Así fue como nació RC Tecnova, empresa de fabricación de sistemas constructivos sustentables para el sector de la construcción y que forma parte del Consejo de Construcción Industrializada de Construye2025.
RC Tecnova combina materiales de alta calidad técnica, como el acero galvanizado y el poliestireno expandido (EPS), para el desarrollo de sus paneles modulares, además de la creación de revestimientos sostenibles, como morteros elastómeros y corcho proyectado orgánico para fachadas y techo.
La combinación de estos materiales es el “Metalpol”, producto que ofrece una mayor resistencia, menor peso y que no tiene puentes térmicos, con los cuales mediante un proceso industrializado se fabrican paneles para muros, losas y techos, con los que se pueden realizar ampliaciones, construir casas, conjuntos habitacionales e incluso, tabiques y fachadas para edificios de gran altura.
Con el proyecto Valle Noble de Concepción, demostraron que tienen una capacidad de gestión e industrialización altamente competitiva, logrando realizar la entrega de 184 casas prefabricadas en dos meses, realizando 3 entregas semanales de 24 casas. La constructora de este proyecto inmobiliario solo tuvo que armar las viviendas, sin mayores residuos de obra.
Por su parte, la empresa se preocupó de capacitar a los choferes que trasladaban las casas de Metalpol; a los bodegueros; a las cuadrillas de trabajo para que supieran retirar los materiales que correspondían; a los subcontratistas, y también realizó un seguimiento permanente de la obra. “Tenemos la virtud de haber primero desarrollado un sistema constructivo y luego, un proceso productivo para prefabricar las partes y piezas que lo componen, con tecnología propia”, asegura Rivadeneira.
Construcción sustentable
Gracias a esta innovación, se contribuye directamente a la construcción sustentable por medio de dos áreas: eficiencia constructiva y mejor aislación térmica, basados en la creación de un sistema que permite generar ahorros importantes en eficiencia energética y plazos en la ejecución de obras.
Asimismo, aumenta la productividad, porque se necesita menos tiempo de construcción, hay ahorro energético, excelente comportamiento sísmico, resistencia a la humedad, aislación acústica y disminución del servicio postventa, ya que se trata de productos de alta calidad y eficiencia, además de contar con certificación de fuego desde F30 a F180 para sus muros, inédito para este tipo de material y en espesor estándar.
El usuario final también puede ver los beneficios de este producto, desde que los tiempos son un 50% menor con respecto a la construcción tradicional, hasta el ahorro que se produce en calefacción en las temporadas de invierno, gracias a las propiedades aislantes del producto. Según Cristián Rivadeneira, las viviendas construidas con este material son 80% más eficientes energéticamente con respecto al sistema constructivo tradicional, lo que hace que el consumo en calefacción se haya reducido entre 50 y 60%, sobre un gasto habitual durante meses de invierno.
De Chile para Latinoamérica
En Chile, ya se están realizando proyectos inmobiliarios con este producto en distintas partes del país, como en La Serena, Valparaíso, Santiago y Concepción, con tiempos de despacho que no superan las 8 horas.
Luego de cinco años trabajando y posicionando el Metalpol a nivel nacional, obteniendo buenos resultados en diferentes tipos de construcción, la empresa buscó nuevos mercados donde estar presente, exportando la “receta” del material y las máquinas propias de RC Tecnova a Ecuador, donde ya están trabajando en proyectos concretos, a través de un royalty. Además, cuentan con el apoyo de ProChile, que les otorgó la certificación “Marca Chile” y tienen planes de exportar próximamente a Perú y Colombia.
Material completo
Con sus propiedades únicas y la inversión en innovación, el Metalpol logró cumplir con los más altos estándares de seguridad y resistencia. Aislación térmica, acústica, resistente al fuego e industrializable son características que lo han llevado a ser parte de grandes proyectos inmobiliarios dentro de Chile y en Ecuador.
Además de estas cualidades, el Metalpol responde a las diferentes necesidades de los clientes, ya que al ser un producto que se industrializa, se pueden fabricar diferentes medidas y espesores. También lograr una resistencia única, alcanzando la mayor resistencia al menor peso.
Datos para recuadro:
Empresa: RC Tecnova
Producto destacado: Metalpol(R)
Proyecto destacado: Valle Noble, Concepción
Otros involucrados: Inmobiliaria JCE, Constructora RTA
Capacidad productiva actual: 100 casas de 120m2 por mes
Adelchi Colombo: “Para potenciar la construcción industrializada, es clave la formación de capital humano”
¿En qué nivel está la construcción industrializada en Chile?
Se está avanzando probablemente poco respecto del estándar mundial que ofrece muchas más posibilidades de las que hemos recogido en la industria local. Ello se debe a que se trata de un proceso lento y a que el sector de la construcción involucra proyectos acotados en el tiempo, que implican la formación de un equipo humano que no necesariamente seguirá trabajando luego de manera integrada. Entonces, cuesta mucho atesorar el tema colectivo.
¿Es fácil visualizar las ventajas de este sistema?
La construcción industrializada es un proceso natural, porque tiene directa relación con el aumento de diversos factores, como la productividad y la especialización. Creo que la industria de la edificación y de la construcción en general, tienen que transitar por este camino.
En cuanto a las ventajas de este sistema, no siempre es fácil palparlas, ya que se trata de un proceso, con un costo de por medio, donde los resultados no son instantáneos. Para que la construcción industrializada y la prefabricación funcionen adecuadamente, se debe lograr integrar a todos los actores involucrados. Bajo este concepto, la etapa del diseño es fundamental; la revolución más importante en este tema reside en la planificación, que requiere mucho más tiempo y un expertise que nuestros diseñadores aún no tienen.
¿Cuál ha sido la experiencia de Inmobiliaria Manquehue en este tema?
Creo que hemos sido pioneros en lo que es la construcción industrializada, lo que constituye un desafío enorme. Esto lo hemos logrado gracias a las relaciones estratégicas que mantenemos con algunos proveedores, porque este proceso no se puede llevar a cabo solos; hay que hacerlo integrando equipos de trabajo en una cadena de valor. En Inmobiliaria Manquehue, hemos podido dar pasos en esta línea y formar una alianza que nos ha permitido estar en un proceso de producción industrializada, prefabricada e, incluso, robotizada.
¿Qué hace falta para potenciar la industrialización en la construcción?
Los desafíos pendientes son muchos, destacando, entre ellos, el de la formación de capital humano. En este tipo de “revolución” se requiere que en la fase de diseño, los diseñadores tengan un conocimiento que hoy muchos no poseen y que es difícil adquirir en forma rápida. Hoy un diseñador debe saber construir; no puede proyectar algo que no sabe cómo se ejecuta. Entonces, ya no solo hay que estar pensando en volúmenes, sino que también en cómo los voy a producir, segmentar e integrar después.
¿Cómo es el nivel de innovación en Chile en este ámbito?
En Chile se innova y, probablemente, en comparación con otros países de Latinoamérica, no estamos tan mal; pero si nos evaluamos en relación a la realidad de países desarrollados, obviamente estamos muy atrás.
Sin embargo, se están haciendo cosas interesantes. Ahora bien, innovar siempre es un esfuerzo, una inversión y un riesgo. Nosotros conocemos historias de innovación exitosas, pero también hay muchas otras que no prosperan.
En todo caso, soy optimista; pienso que se está innovando, y actividades como Expo Construcción Industrializada 2018 muestran justamente eso. Creo, además, que la tecnología BIM es el núcleo aglutinador de temas como la prefabricación, pues es la gran herramienta asociada a este concepto.
¿Existe buena disposición a incorporar innovación en los proyectos?
Es variable, ya que mientras algunos son muy cautos y prefieren innovar “sobre seguro”, es decir, optan por esperar y ver primero los resultados de la competencia, otros están dispuestos a asumir más riesgos. Ambos estilos tienen pros y contras, pero, en definitiva, alguien tiene que “tirarse primero a la piscina” y si le va bien, otros le copiarán, pero mientras tanto, por algún tiempo logra sacar ventajas competitivas.
Por eso, existen estímulos de financiamiento, como por ejemplo, algunas líneas de Corfo, orientadas a apoyar las decisiones de vanguardia, justamente porque son las más riesgosas, pero que cuando son exitosas, son las que impulsan los cambios. La innovación siempre es un riesgo, pero es un desafío muy estimulante.
Industrialización de calidad: la apuesta de Martabid por la mejora continua de sus procesos y viviendas
Por Alejandra Tapia Soto, Coordinadora Técnica de Construye2025.
Al alero del programa Construye2025, impulsado por Corfo, se ha formado el Consejo de Construcción Industrializada (CCI), cuyo objetivo es “promover el desarrollo de soluciones industrializadas, prefabricadas y modulares que mejoren la calidad, productividad, y sustentabilidad en la edificación, incorporando mejores prácticas, tecnología e innovación en toda su cadena de valor”. En este contexto, se encuentra en desarrollo un estudio de obras que den cuenta de las ventajas de la industrialización en cuanto a plazos, costos, calidad, y la incidencia en la sustentabilidad de la Unidad de Negocio. De esta manera, se identifica a Empresas Martabid como un caso a destacar en la fabricación y montaje de viviendas industrializadas.
El camino que ha recorrido el Holding Martabid no ha estado ausente de obstáculos, puesto que ha enfrentado las brechas propias del sector de la construcción, como lo son la falta de mano de obra calificada y de la integración de actores en la cadena de valor, además de la fragmentación en las etapas de los proyectos, entre otras. Sin embargo, ha tenido grandes logros en su gestión, y declara que “sin la industrialización no habrían sido posibles”.
José Miguel Martabid, Director Ejecutivo de la compañía, da cuenta de su experiencia y resalta que, una de sus principales motivaciones para optar por la industrialización fue la falta de mano de obra calificada, la que se relaciona directamente con la calidad de la construcción, afirmando que, “sin industrialización no hay certezas en los costos ni en la calidad”. La formación de oficios es una necesidad imperante para poder obtener obras de calidad, se requiere dignificar los oficios de construcción, tema complejo pero muy necesario a nivel país.
Por otra parte, la falta de integración y la fragmentación en las etapas, los ha obligado a abordar la cadena de valor completa, y segmentar el negocio en cuatro áreas: inmobiliaria, constructora, arriendo de maquinaria e industrialización de paneles, ésta última denominada Canadá House. Su principal objetivo es optimizar los costos en los distintos procesos y de esta forma hacer que su compañía sea más competitiva. Sin embargo, aclara que lo ideal es que las empresas estén especializadas en un solo segmento, pero que, en las condiciones existentes, no hay otra alternativa.
Aseguramiento de calidad
Según sostiene su Director Ejecutivo, la construcción artesanal no asegura una óptima calidad, existiendo problemas en los controles debido a la dispersión en las faenas en “terreno”. Por otra parte, las condiciones climáticas adversas, la mano de obra no calificada y la lentitud de los procesos en obra, los llevó a tomar este camino. El objetivo apuntó a desarrollar un sistema industrializado con estrictos controles de calidad en planta.
Empresas Martabid, en su búsqueda por mejorar continuamente, ha adquirido importantes aprendizajes que han hecho a su empresa líder en la materia. Y aunque no todo está resuelto, ha encontrado buenos socios entre proveedores de productos y servicios, que lo acompañan en superar sus desafíos. En esto destaca IDIEM, por su labor de asegurar la calidad de sus viviendas a través de la inspección técnica en la fábrica y en la obra, marcando un referente en la construcción industrializada. IDIEM, además de velar por el cumplimiento de los requerimientos técnicos del proyecto, plazos y costos, establece parámetros de calidad para la fabricación y construcción, considerando la normativa vigente, el control de materiales, y la inspección de especialidades, entre otros.
Vivienda industrializada
Una de las primeras tareas que realizó la empresa al constituirse hace 17 años, fue definir el concepto de vivienda industrializada y su objetivo, “lograr una vivienda óptima en base a controles de calidad realizados en fábrica, mediante un proceso constructivo industrializado de los distintos elementos que lo componen, complementado por un sistema de montaje mecanizado en obra que aborda programas masivos de vivienda”. Lo anterior, le significó asumir desafíos en los procesos, en el desarrollo de productos y en el aseguramiento de la calidad.
Junto a la definición del producto, José Miguel Martabid realizó un estudio en aquellos países que desarrollan el industrializado de viviendas. Sin embargo, resalta que es fundamental adaptar la integración de tecnologías a la realidad del mercado nacional y a los productos disponibles; existe tecnología avanzada, pero puede encarecer los costos. En el caso de su empresa que produce diseños repetitivos, ésta no se justifica, a diferencia de Estados Unidos y Canadá donde existe mayor diversidad en los diseños. Por otra parte, estos países tienen estandarizadas las medidas de las piezas de madera y las tolerancias son mínimas. En Chile, por el contrario, éste es uno de los grandes desafíos para la industria de la madera.
Actualmente, la cartera de productos que ofrece el Holding Martabid, está enfocado a variados segmentos económicos, contando con viviendas desde UF800, destinadas a los programas de subsidios DS-49 y al programa de integración social, conocido como DS-19, hasta un segmento más alto, cuyos valores bordean las UF 6.000, donde resalta que la calidad de la vivienda en cuanto a su estructura y componentes básicos es similar. Básicamente, se distinguen por factores diferenciadores como mobiliario y elementos de terminaciones y arquitectónicos.
La empresa apuesta en ir avanzando paulatinamente, y se proyecta la construcción de una nueva Planta Industrial para proveer la demanda de vivienda que alcanza las 2.500 unidades anuales, así como proveer también a otras constructoras y clientes que requieran de productos constructivos industrializados. Se espera que esta planta comience a operar el 2020.
Un proceso de mejora continua
En cuanto al proceso de fabricación, Empresas Martabid cuenta con un manual de protocolos, donde se define las características de cada elemento interior y exterior, tales como tipos de aislación térmica y acústica, puertas, ventanas, instalaciones, revestimientos, etc., y las instrucciones de armado de cada panel. Así, la vivienda se compone de diferentes elementos que conforman un kit.
En cuanto a la cadena de suministro, el primer desafío fue encontrar piezas de madera que cumplieran con la calidad requerida. La empresa tuvo que establecer condiciones de calidad a los proveedores a través del cumplimiento de cuatro pasos: dimensionamiento, impregnado, secado y calibrado, de tal manera de obtener estándares de calidad en piezas que darán forma en el armado estructural de cada panel que compone las viviendas.
Roberto Uribe, Jefe de Sección Calidad de la Construcción (IDIEM), comenta que, la calidad de la madera es fundamental no solo por su función estructural, sino que también por la durabilidad de sus terminaciones, componentes térmicos y resistencia al fuego.
Otro gran desafío de Empresas Martabid, fue tratar de realizar la menor cantidad de trabajos en faenas u obra una vez realizado el montaje, es por esto que se decidió disponer los paneles con las ventanas instaladas, lo que trajo consigo reingeniería en el transporte y logística de carga de paneles. Para esto se ideó un sistema en forma vertical y se diseñó una rampa especial para facilitar la carga de los paneles en los camiones.
La empresa busca constantemente optimizar sus operaciones, para ello cuenta con capacitaciones, manuales y protocolos para carga y montaje. De esta forma, por ejemplo, es el mismo chofer del camión el encargado de operar la grúa. Asimismo, en un principio, los camiones tenían el control de mando de la grúa en uno de los lados, lo que impedía visualizar la maniobra de descarga y montaje de los paneles, Martabid solicitó a su proveedor que lo ayudara a resolver esta problemática, de tal forma que, trabajando de manera integrada, el proveedor austriaco desarrolló un dispositivo para el comando de la grúa, tipo joystick, para que permitiera al operario moverse libremente y realizar la descarga y el montaje de los paneles en forma simultánea. De esta manera, mejoró sustancialmente la eficiencia de los procesos y la seguridad. Finalmente, el resultado es que un camión es capaz de transportar 10 viviendas y realizar el montaje de paneles de muros de primer piso en aproximadamente 4 horas.
A diferencia de los paneles que son fabricados en planta, para mayor eficiencia en el transporte y mayor seguridad para los trabajadores en la faena de montaje, Empresas Martabid tomó la decisión de prefabricar las techumbres en obra. Actualmente, esta faena se realiza a nivel de piso y luego se levanta, se minimizan los andamios, evitando problemas de accidentabilidad en caídas de media altura, facilitando la ejecución de las techumbres y mejorando su calidad.
En relación a otros componentes, en una primera etapa se utilizaron las puertas exteriores de terciado disponibles en el mercado, luego de hacerles seguimiento, se dieron cuenta que, debido a las condiciones climáticas, su exposición a la humedad y rayos UV, se deterioraban con facilidad. Otro aspecto a mejorar fue las infiltraciones, por lo que se buscó una solución durable en el tiempo, que no perdiera sus características estéticas y funcionales, y contribuyera a mejorar el desempeño de las viviendas desde el punto de vista de eficiencia energética y control de las infiltraciones de aire, a partir del diseño de marcos, puertas y ventanas.
Trataron de solucionar la problemática con proveedores locales, sin embargo, debido al tamaño de mercado, no obtuvieron respuesta. Esto los condujo a salir a buscar soluciones de alto estándar de calidad en otros países, entonces importaron puertas metálicas pre-pintadas al horno, con interior de poliuretano inyectado para la aislación térmica. Lo paradójico, fue que las puertas incluían un bastidor de madera que era chilena.
José Miguel Martabid comenta que, debido a las condiciones climáticas del sur de Chile, la combinación de viento y lluvia, se producen infiltraciones de aire y agua-lluvia. Para solucionarlo, trabajaron con una empresa canadiense que les ayudó a diseñar un marco de PVC que abraza el muro y oculta el borde de los revestimientos, cubriendo la junta entre materiales que es donde se producen las infiltraciones. Si bien, las mejoras que implementaron tuvieron un aumento en los costos en cuanto al valor, puertas y marcos, al inicio les significó una inversión mayor, ya que tuvieron que importar las máquinas para termo fusionar las uniones de los perfiles, armándolos en la fábrica. Todo esto, implicó un desarrollo técnico y la mejora en la calidad de las viviendas, lo que se tradujo en reducir la post-venta.
En cuanto a las instalaciones de agua potable, tras el terremoto del año 2010 se dieron cuenta que las cañerías de cobre y uniones de bronce fallaron en su soldadura debido a los movimientos, provocando filtraciones que eran difíciles de detectar. Esto les condujo a dos desafíos: repensar la materialidad de los ductos de agua potable y el diseño de los paneles, con el fin de facilitar al usuario la mantención de la vivienda. Se cambió la materialidad por tubos de polipropileno termofusionado, y se concentraron en 2 o 3 muros todas las instalaciones de las redes, minimizando así las interferencias.
Seguridad
Empresas Martabid es una empresa que trabaja en forma integrada con sus proveedores en la mejora de sus productos para adaptarse a los requerimientos de la empresa, esto le ha significado mejoras no solo en calidad, sino que también en la seguridad para sus trabajadores.
Tras esta ruta de mejora continua, ha sido galardonado con el premio “Construcción Segura, buenas prácticas Internacionales” con calificación máxima de cinco estrellas, durante la Semana de la Construcción de la Cámara Chilena de la Construcción (CChC) realizada en Santiago este año 2018.
Por último, José Miguel Martabid resalta que, constantemente se preguntan cómo mejorar, y afirma que no hay otro camino que no sea la industrialización, y además plantea dos grandes desafíos para el sector.
- Es necesario contar con mano de obra calificada, ya que la falta de ésta tiene consecuencias directas en la calidad de las obras. Esto se plantea como una necesidad del país.
- Para la implementación de la industrialización en madera, se debe contar con normas que establezcan la estandarización de medidas de la madera con tolerancias mínimas que no incidan en la calidad de las terminaciones.
Cuadro: Recientemente el MINVU publicó un decreto que especifica la madera de uso “estructural” y “no estructural”, a través de un rótulo que tiene como objetivo informar al consumidor las propiedades de la madera, su estándar de calidad y cumplimiento de las normativas vigentes en el país. Más información en http://portalsiac.minvu.cl
Otros links de interés
Construye2025 realiza primera Misión Tecnológica Nacional a la región del Bio Bío
En el marco del Plan de Industrialización y Construcción Limpia, el programa Construye2025, impulsado por Transforma de Corfo, realizó la primera Misión Tecnológica Nacional a la región del Bio Bío. El viaje contó con el apoyo del programa Madera de Alto Valor, y asistieron representantes de instituciones públicas y privadas, entre ellas el Ministerio de Educación, el Ministerio de Salud, el Instituto de la Construcción, el Colegio de Arquitectos, el Instituto de Ingenieros, la Agencia Chilena de Eficiencia Energética, y el Sindicato Interempresa Montaje Industrial y Construcción.
El objetivo de la misión, fue dar a conocer ejemplos de tecnología y avances en materia de construcción industrializada que se están desarrollando en Chile. Esto con la intención de evidenciar esfuerzos nacionales -de los que no siempre existe conciencia-, demostrando que en el país se encuentran instaladas capacidades de punta, que siguen muy de cerca las tendencias internacionales.
El foco principal de la misión fue conocer la obra “Edificio Corporativo de CMPC”, ubicado en Los Ángeles, uno de los proyectos de edificación en madera más grandes de América Latina, con más de 5.500 m2 de construcción. La estructura cuenta con tres pisos, y está formada por vigas y pilares de madera laminada, y losas de CLT (Cross Laminated Timber). La visita, también abordó la cadena de suministro para la provisión de los componentes de madera, donde se pudo constatar la tecnología aplicada para “pasar del proyecto de arquitectura a las máquinas”, procesos de fabricación y su posterior montaje en la obra.
Durante la visita se pudo comprobar las capacidades productivas de madera de alto valor de la planta de Remanufactura de CMPC en Los Ángeles, donde se produce el trozado y cepillado de la madera, la cual es dimensionada en piezas más cortas llamadas Blocks (largo variable) y Cutstock (largo fijo). Estas piezas de madera, producidas bajo altos estándares de calidad, son las que posteriormente se procesan en una planta de manufactura avanzada, empresa Cortelima, donde se fabrican pilares y vigas laminadas de hasta 24 metros, y paneles de CLT, tableros contralaminados de cerca de 20 metros de largo, que son montados en obra ejecutada por la constructora EBCO.
CLT
El CLT, constituido por capas de madera longitudinales y transversales que forman paneles contralaminados de madera sólida, es un sistema constructivo estructural que cuenta con calidad controlada desde fábrica, gran estabilidad dimensional, excelente comportamiento estructural, alta resistencia al fuego, buen comportamiento térmico y confort ambiental, es un sistema de construcción industrializado en seco de gran precisión con reducidos plazos de ejecución, un gran potencial estético y baja huella de carbono.
Visitas
Planta de Remanufactura CMPC Los Ángeles
La planta de Remanufactura CMPC contempla una inversión acumulada de US$47MM, siendo capaz de procesar 145.000 m3/año de madera aserrada. Los principales productos que fabrica son molduras y paneles, de los que parte importante de su producción están destinadas a mercados internacionales. Algunos de los procesos que se llevan a cabo en estas instalaciones son: ripiado y cepillado, finger joint, moldureado, conformación de paneles no estructurales y pintado, entre otros. La planta dispone de un sistema de gestión de calidad, incluyendo los controles que involucran la dimensión y el grado de la madera, la resistencia de uniones encolada, la adherencia y acabado superficial de pinturas, el reproceso, y la revisión de productos finales. En esta planta se producen las piezas de madera para la fabricación de elementos estructurales laminados y CLT, que para el proyecto visitado fueron manufacturados en la empresa Cortelima.
Toda la madera utilizada en los procesos, cuenta con trazabilidad para garantizar su sustentabilidad. La trazabilidad de las maderas para los componentes del edificio, es realizada por el FSC, Consejo de Administración Forestal, y contempla desde el bosque a los aserraderos de CMPC, la planta de remanufactura, plywood, y los servicios asociados tales como Corte Lima y Tricahue (en productos Nitens), los cuales se encuentran con Cadena de Custodia.
Empresa Cortelima
La empresa Cortelima, de origen español, nace de la necesidad de abastecer de productos con valor agregado al mercado europeo de la construcción, principalmente en el rubro de la hotelería. Su dueño, de origen español, resalta que la decisión de instalarse en Chile responde a la excelente calidad de la madera que se produce en el país.
Desde la empresa CMPC llegan las piezas de madera que dan origen a vigas y pilares laminados, así como los paneles de CLT. Es en esta fase productiva, donde mediante máquinas de corte CNC, previo diseño del modelo del edificio con modelos BIM, el proyecto de arquitectura se descompone en elementos constructivos con una alta precisión, incorporando cortes y perforaciones para su ensamble, conexiones y paso de instalaciones. Con estas mismas máquinas, es posible cortar vanos de puertas y ventanas en los paneles de CLT.
