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La iniciativa comenzó a operar a principios de mayo en el proyecto Distrito Quillayes, de Grupo Siena, en la comuna de La Florida, y durará 18 meses, donde se espera valorizar diariamente hasta 5 m3 con un mínimo gasto energético, aportando al cuidado de los recursos hídricos.

En momentos en que el país vive una preocupante sequía hace más de una década y el concepto de escasez hídrica amenaza el consumo humano y las actividades productivas, Grupo Siena dio el puntapié inicial a un prototipo sin precedentes en Chile, que tiene como objetivo reutilizar las aguas grises que provienen de las duchas y lavamanos de los trabajadores para darles nueva utilidad en los procesos de faena y ejecución un proyecto que están desarrollando en la comuna de La Florida, cerca de Metro Quillayes.

La iniciativa surgió a raíz de un proyecto de innovación presentado por el departamento de Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente de la empresa el año 2021, que espera valorizar, en un comienzo, 5 m3 de agua para ampliarse, luego, a 10 m3 diarios. La meta es alcanzar los 100 m3 mensuales, lo que equivale a 100 mil botellas de un litro de agua. “Si existe racionamiento eventualmente y no estamos preparados o no tenemos un plan de contingencia, esto significaría suspender las obras. Por esta razón, reutilizar el agua a través de esta planta nos permitirá tener continuidad operacional, algo fundamental para nuestros procesos y planificaciones”, afirma Daniel Flores, jefe de Seguridad, Salud Ocupacional y Medioambiente de Grupo Siena, encargado de liderar el proyecto.

El principal valor de esta planta de tratamiento es que su instalación y habilitación demora en total una semana y necesita un mínimo un consumo energético para funcionar, de solo 3 kW mensuales, lo que llevados a un valor monetario corresponde a $2.400 al mes. En resumen, es una alternativa rápida, de bajo gasto energético y muy positiva en el contexto actual.

Considerando que los principales consumos de agua en una obra de construcción están en la instalación de faena (25%) y en su ejecución (75%), Grupo Siena puso en marcha este proyecto para aprovecharlo principalmente en el proceso de hormigonado, que exige un alto porcentaje de agua.

Durante los próximos 18 meses, la tarea es medir y trazar los rendimientos del prototipo, para comprobar en terreno la reducción de los consumos y validar su utilización en el resto de las obras que ejecuta la empresa. “Los esfuerzos de Grupo Siena están enfocados en cumplir con los objetivos de este proyecto y también obtener una certificación que nos permita ampliar el uso que le estamos dando actualmente a las aguas grises tratadas y así, seguir avanzando en esta materia”, añade Daniel Flores.

La iniciativa toma mayor importancia aún, al considerar que, en materia legal, Chile cuenta con la ley 21.075, promulgada el año 2018, que regula la recolección, reutilización y disposición de aguas grises en el país, pero que tiene un reglamento específico que fija los requisitos técnicos para el reuso de aguas grises, pendiente de aprobación y que aún no se dicta, por ende, limita la posibilidad de tener un marco jurídico más completo en esta materia.

Fuente: CDT

Con metodología BIM, la empresa logró una integración temprana de todos los actores que trabajaron en un proyecto residencial de cuatro pisos en La Florida, donde el moldaje monolítico permitió hormigonar muros y losas simultáneamente.

Para generar un proyecto con altos estándares de calidad, en un menor tiempo y con un mejor aprovechamiento de recursos, la constructora Cantauco desarrolló un edificio de cuatro pisos y 59 departamentos utilizando una serie de elementos para la racionalización de la obra, mediante construcción industrializada.

Ubicado en Walker Martínez con calle Ongolmo, en La Florida, la empresa dejó atrás una serie de reprocesos que muchas veces surgen en la construcción tradicional, para dar paso a un sistema que le permitió al equipo a cargo cumplir con los objetivos de plazo, calidad y costo. De esta manera, tal como explicó Eduardo Órdenes, gerente general de la Constructora Cantauco, se logró un trabajo integrado, seguro y donde primaron la planificación y la coordinación temprana de diversos actores.

“En la obra anterior se trató de implementar productos innovadores como el autonivelante, pero nos dimos cuenta de que la decisión la tomamos tarde, cuando el proyecto ya estaba en ejecución. Los desniveles heredados de la obra gruesa tradicional nos obligaron a nivelar por recinto, para evitar cargas de 5 cm, sin embargo, las cargas fueron de al menos 2 cm, ocupando una gran cantidad de sacos de autonivelante, que en la comparación saco a saco es más costoso. Hoy el autonivelante lo aplicamos antes que la tabiquería, con cargas milimétricas y a un costo menor”, explicó el constructor civil Felipe Ramírez. 

Por lo anterior, utilizando el modelo BIM, el proyecto de La Florida se planificó con integración temprana, habiendo considerado soluciones de mayor eficiencia, que requieren a su vez una mejor coordinación y planificación para así obtener todo su potencial; entre éstas, el uso de moldajes monolíticos manuportables, hormigón autocompactante, elementos premoldeados de recubrimiento en poliestireno y muebles prefabricados, entre otros.

Con esto, la constructora buscó invertir en soluciones que pudiesen asegurar un rápido desarrollo y con una calidad que evitase reprocesos.  “Se hizo la primera gran inversión en el moldaje de aluminio (monolítico), lo que permite transportar con facilidad y hormigonar muro y losa al mismo tiempo”, detalló el especialista de Constructora Cantauco.

Así, gracias a la rápida colocación de este sistema, de alta resistencia, fue posible hacer un descimbrado temprano, con la ayuda además de sensores de curado de hormigón lo cual acortó plazos y redujo el costo de capital humano. Además, gracias al uso de hormigón autocompactante, este sistema no requirió de vibrado, ni uso de rotomartillos para corregir imperfecciones, con lo que la contaminación acústica resultó casi nula. “De todas formas, trabajar con moldaje de aluminio no es lo mismo que hacerlo de la manera tradicional, ya que se requiere una mano de obra preparada y dispuesta para trabajar de manera distinta”, comentó Eduardo Órdenes.

En gran parte de la obra trabajaron contratistas especializados, quienes recibieron capacitación y seguimiento en todo momento. “En las terminaciones, la experiencia fue totalmente distinta, aún cuando usamos el mismo proveedor que en nuestro anterior proyecto. La nivelación de piso anduvo muy bien, estaban tan bien moldeadas las losas que solo se requirió usar capas de 3 milímetros para nivelar, las que requerían solo un día para su aplicación, en vez de los tres que normalmente tarda el proceso. Antes de que el recinto tuviera tabiques, se aplicaba solamente un puente adherente que demoraba 2 horas en estar apto para recibir el producto”, señaló Felipe Ramírez.

La construcción virtual

Lejos de los métodos tradicionales para la nivelación de balcones y tras encofrar y hormigonar simultáneamente muros y losas, Constructora Cantauco aprovechó la resistencia mecánica y la estabilidad dimensional que ofrece el poliestireno expandido para generar los desniveles para aguas lluvia de las terrazas exteriores. Asimismo, gracias a la integración temprana con sus proveedores, la empresa también pudo innovar en el diseño de las instalaciones que van por fuera del hormigón, tales como los recubrimientos premoldeados para las tinas de baño. Además se dejó todas las tuberías de los puntos de conexión sanitaria fuera de los muros. “Si llega a haber alguna filtración no tienes que picar toda la losa. Las tinas y los sanitarios son también del mismo tipo, además, para facilitar la logística”, comentó Órdenes.

Los responsables del proyecto valoraron también la modelación y construcción virtual de las duelas del piso. “La metodología BIM es un aporte en este ámbito, porque permite calcular exactamente la cantidad de molduras y otros elementos, sin tener que estar usando la calculadora cada vez para su dimensionamiento”, señaló el gerente general de Construcción de Cantauco.

Este sistema constructivo implicó una total alineación con los proyectistas, quienes tuvieron que detallar todo su trabajo guiado por un constructor virtual. Un cambio al que también tuvo que sumarse el arquitecto y donde la mano de obra especializada era fundamental. “Había poca oferta de mano de obra, por lo que tuvimos que reclutar trabajadores con un modelo de trato especial”, explicó el ingeniero en construcción civil Nathanael Fuentes.

La ausencia de reclamos producto de ruidos y el mejor control de los residuos fueron otras de las ventajas del sistema constructivo industrializado en este edificio de La Florida. “Un proyecto tradicional deja como saldo unos 8 mil kilos de fierro, pero acá fueron menos de mil los que se contabilizaron; el picado y los sacos con escombros no se ven prácticamente en este tipo de obras”, señaló finalmente Felipe Ramírez.

Ficha técnica

• 4.028 m2 de superficie
• 59 departamentos
• 4 pisos
• Estructura de hormigón moldeado con moldaje monolítico
• Ventanas de PVC con doble vidriado hermético
• Envolvente EIFS con terminación en palmetas de piedra
• Piso fotolaminado en dormitorios y living-comedor
• Muebles prefabricados modulares
• Ongolmo 7.300, La Florida