Tags

El ministro de Obras Públicas, Juan Carlos García, expuso en la Comisión de Salud de la Cámara de Diputados, sobre el estado de los proyectos de infraestructura mandatados a la Dirección de Arquitectura del ministerio, que corresponden a los hospitales de Alto Hospicio, Curicó, Quillota-Petorca y Quellón.

El titular de la cartera comenzó explicando las etapas que tiene el sistema de “pago contra recepción”, que es una de las dos modalidades para la construcción de hospitales. En este contexto, se explicó a las y los parlamentarios que la ejecución de la obra puede durar entre 3 a 5 años, luego la recepción provisoria puede durar hasta 12 meses (por lo complejo de estos casos, porque no es lo normal en el resto de los contratos MOP) para seguir con la explotación de la obra (período de garantía) y por último la recepción definitiva.

Al respecto, el ministro señaló que “la recepción provisional de un hospital significa que está la infraestructura lista o con observaciones. Desde ese momento hasta que esté en puesta en servicio para la ciudadanía puede pasar incluso un año. En ese año se pueden resolver observaciones y le permite al Ministerio de Salud proveer los equipos y el personal. Recién ahí llega la puesta en servicio para la ciudadanía. Cuando se termina la obra no significa que ha terminado el proceso y queda un tiempo que tiene cierta variación”.

Luego, el ministro García explicó la situación de cada uno de los hospitales:

1. Quillota Petorca:

Desde el término de la obra (junio 2021) hasta la puesta en servicio hay un plazo para resolver las observaciones. No significa que la obra esté abandonada. La autorización sanitaria definitiva se espera para octubre de 2022, y a finales del 2022 la obra podría ser puesta en servicio. Primer hospital certificado CES.

2. Hospital de Curicó:

Este es un proyecto mayor. La obra terminó en agosto del 2021, sin embargo la Contraloría estimó que las observaciones que había entregado la comisión no eran menores, sino que bastante significativas. De hecho, eran del orden de 16 mil observaciones. De ellas, no pocas observaciones eran de fondo. Ese proceso terminó un año después. Por lo tanto, ya se dio por recepcionado. Esperamos en noviembre de este año tener la autorización sanitaria, para que el primer trimestre del próximo año esté la puesta en servicio de la obra a la ciudadanía. Hospital certificado CES.

3. Hospital de Alto Hospicio:

Esta obra terminó en diciembre del año 2021. Se estima que por el tipo de observaciones y la complejidad del proyecto, en noviembre tendremos la recepción provisional para entregarlo al Ministerio de Salud. En marzo del 2023 podríamos tener puesta en servicio. Hospital certificado CES.

4. Hospital de Quellón:

La recepción provisional estará entre septiembre y diciembre de este año, mientras que en diciembre podríamos tener el inicio de explotación por parte del Servicio de Salud. Esperamos tener la puesta en servicio en abril del 2023.

Tras detallar el estado de los 4 hospitales, el ministro Juan Carlos García hizo una crítica a la forma como el Gobierno anterior comunicó el avance de estas obras: “Me gustaría hacer un alcance importante. Estos son proyectos largos, que duran entre 4 a 6 años, que superan a una administración. Muchos de estos proyectos se iniciaron en el periodo de la Presidenta Bachelet, continuaron con el Presidente Piñera, y los vamos a entregar con el Presidente Boric. Sin embargo, ha habido polémicas, sobre todo con los hospitales de Quillota-Petorca y Curicó.

Quiero ser bien responsable: una obra de este tipo no puede generar una falsa expectativa a la ciudadanía. El Hospital Quillota-Petorca, el 19 de noviembre de 2021 fue inaugurado por las autoridades, es decir, sólo cuando tenía la autorización sanitaria de infraestructura, no la autorización sanitaria completa. Lo inauguraron cuando la obra estaba lista, pero no estaba en condiciones definitivas para ser entregado a la ciudadanía”.

En la misma línea, el ministro García señaló que “en el caso del hospital de Curicó, se hizo una actividad parecida a una inauguración, con gente, el 7 de enero del 2022 a la que asistió el expresidente Piñera. A pesar de que se dijo que el hospital estaba terminado, la Contraloría indicó que las observaciones eran graves. En estas obras complejas, no puede ser que privilegiemos las puestas de placas y que termine siendo la ciudadanía la que está confundida, que no sabe cuándo va a poder ocupar su hospital. Estos puntos comunicacionales generaron confusión en la ciudadanía”.

Por último, el ministro destacó el trabajo conjunto que se ha realizado con el Ministerio de Salud (cuya ministra y subsecretario de Redes Asistenciales también estuvieron en la comisión), para destrabar las dificultades que las obras han ido presentando y poder entregar las infraestructuras lo más rápido posible a las distintas comunidades.

Fuente: MOP

Especialistas llamaron a impulsar los sistemas industrializados para aumentar la productividad, disminuyendo el uso de mano de obra, de recursos y el tiempo invertido en cada proyecto.

El jueves 9 de abril, en modalidad online, se realizó el Encuentro Técnico del Consejo de Construcción Industrializada (CCI) titulado “¿Qué oportunidades ofrece la industrialización para la infraestructura pública?”, al que se conectaron más de cien participantes de distintas regiones de Chile y también de otros países.

La jornada la comenzó Tatiana Martínez, directora del CCI y gerente general de Hormipret, quien destacó las ventajas de la industrialización y propuso un formato híbrido para iniciar el camino hacia una construcción que requiere menos mano de obra, menos tiempo y menos recursos. “Tenemos que transformar las cosas que sabemos hacer, de cara al ciudadano que exige que todo sea más sustentable. Pasar de una construcción llena de procesos a una mucho más limpia”, señaló. 

En este sentido, la representante del CCI recordó que la reducción de acero y de hormigón en obra, disminuye las emisiones de CO2, debido a que el número de camiones circulando se reduce. 

Si bien la infraestructura puede llegar a demandar una planificación inmediata cuando ocurren desastres naturales; también es necesario hacer una de largo plazo, en aquella que es crítica para cualquier país, como las cárceles y los hospitales. No obstante, Tatiana Martínez, cree que en este ámbito las licitaciones están en una zona de confort. “Con un sistema integrado, donde todas las disciplinas interactúen podría haber una evolución mucho más rápida. Un edificio puede tener todas sus partes prefabricadas, como ya se hace en Europa”, dijo.

Finalmente, la gerente general de Hormipret citó algunas experiencias industrializadas exitosas, como el proyecto Hospital Biprovincial Quillota Petorca, en el que cinco personas trabajaron a una velocidad de 1.250 m2 por semana; y las combinaciones de las líneas 5 y 6 de en la Estación Ñuble del Metro de Santiago, que fue adjudicada a Ferrovial. “Trabajamos con Hormisur. Ellos hacían las vigas y nosotros las losas, en superficie de 2.092 m2 de alveolo”, recordó la directora del CCI.

Rigideces normativas

Las bases de diseño 2020 señalan que elementos estructurales como pilares, muros y losas, deberán fabricarse in situ no permitiéndose elementos prefabricados en la súper y subestructura, un tema que expuso con preocupación Ian Watt, director de VMB Ingeniería Estructural. En este ámbito, el ingeniero civil destacó que una prelosa puede funcionar como moldaje, lo que ahorra piezas y plazos en la construcción. “Al menos, avancemos en que las losas podamos prefabricadas”, enfatizó. 

Según Ian Watt, en Chile debemos impulsar la solución modular, la prefabricación y la estandarización en viviendas sociales, pues debido al déficit habitacional, aumentar la productividad es urgente. 

Módulos hospitalarios

El director del Centro de Innovación en Madera CIM-UC CORMA, Pablo Guindos, abordó la innovación en módulos hospitalarios en madera. “La industrialización no es una opción en la madera. Este es un material extremadamente ligero, fácil de transportar y que requiere de fachadas complejas”, explicó para argumentar la importancia de industrializar. Además, recalcó que desde el punto de vista sísmico no existe ninguna diferencia. 

A propósito de la pandemia que impacta al mundo, Guindos expuso el diseño de un módulo hospitalario en madera altamente industrializado para zonas donde no hay infraestructura crítica. “Una contingencia de estas características debiera llevar a varias empresas a utilizar esto, porque cuando se aglomeran tantos pacientes es un riesgo inmenso. Llevar módulos a regiones puede resultar una estrategia mucho más efectiva que hacer grandes hospitales en núcleos”, comentó el director del CIM-UC CORMA. 

A continuación, el gerente de Ingeniería de Tecno Fast, Mario Yáñez, se refirió a la construcción del hospital modular de Wuhan en China, en la que participaron 300 personas en turnos de 24 horas. “La construcción modular es tan rápida de instalar como de desinstalar”, destacó el ejecutivo, quien valoró los proyectos hospitalarios modulares instalados en Chile. 

El Hospital Salvador, que atiende a gran parte de la población de Santiago, por ejemplo, requirió de cinco edificios de dos pisos, que se instalaron transitoriamente con todos sus sistemas de clima y recirculación de aire. “Espacios de alta especialización, con recubrimientos de pisos, muros y cielos sanitarios, que son certificados, pues requieren de un aseo clínico intensivo”, detalló Mario Yáñez. 

El video del primer Encuentro Técnico online del CCI está disponible aquí: https://youtu.be/qxHBCFWf0Is

El Centro UC de Innovación en Madera y la startup E2E están preparados para ofrecer al Estado módulos flexibles que pueden ser montados rápidamente en todo el país, lo que evitaría que personas de regiones tengan que trasladarse en caso de que la emergencia se complique en invierno. 

El modelo de innovación de triple hélice no sólo puede fomentar el desarrollo económico y social, sino también responder a una crisis sanitaria como la que hoy enfrenta el mundo debido a la expansión del agresivo y contagioso COVID-19. Al igual que China, nuestro país podría levantar módulos hospitalarios que pueden instalarse rápidamente en cualquiera de sus regiones, si fuese necesario.

Mientras en Europa, la pandemia colapsa los recintos de salud, en Chile, ciencia y empresa se unen para diseñar módulos hospitalarios industrializados que podrían ser de gran ayuda para las personas que requieran tratamiento urgente, debido al Coronavirus. “Como E2E creemos que la mejor forma de trabajar es en un ecosistema donde cada uno aporte lo que mejor sabe. Por eso, nos unimos al proyecto del CIM UC, para crear módulos hospitalarios que pueden hacer frente a esta pandemia que está impactando fuertemente a Chile y a todo el mundo”, explica Felipe Montes, gerente general de E2E, convencido de que su sistema constructivo E2E, puede levantar soluciones rápidas y de muy buena calidad y habitabilidad para los pacientes. 

De hecho, la startup ya lo está haciendo con la filial que adquirió recientemente en Brasil, Tecverde, la cual está entregando más de 100 camas en apenas 40 días. Según los especialistas del Centro UC de Innovación en Madera (CIM UC Corma), la flexibilidad de la madera permite utilizar tecnologías mucho más desarrolladas que las que existen para otros materiales de construcción, lo que ha convertido a la industrialización en madera, en una de las tendencias de construcción sostenible a nivel global. 

Gracias a esta moderna técnica constructiva, es posible hacer una mejor planificación de la obra, automatizando las plantas o “módulos”, para llegar a la obra y realizar montajes rápidos y sencillos. Así, CIM UC y E2E podrían cumplir de manera inmediata con los requerimientos normativos para el diseño de instalaciones UTI, usando muros perimetrales con resistencia al fuego y tabiquerías divisorias entre cubículos (unidad del paciente). 

Este tipo de divisiones favorecería la privacidad y aislación acústica en cada módulo y podrían instalarse rápidamente en cualquier zona de nuestro país, como ya se está haciendo en conjuntos habitacionales y edificios. Así pacientes de localidades más pequeñas no necesitarán ser trasladados a centros hospitalarios en otras regiones, lo que al mismo tiempo descongestionaría el sistema. “Como Centro, apuntamos a que estos módulos se distribuyan a lo largo de nuestro territorio nacional y especialmente a localidades con menores recursos, pudiendo ser utilizados en forma posterior a la crisis por estas mismas comunidades, explica Felipe Victorero, subdirector de Transferencia del CIM UC Corma.

Los proyectos hospitalarios industrializados y de alta calidad, como los que Chile podría levantar, incluso, podrían replicarse en otros países que se vean enfrentados a la falta de infraestructura en escenarios de emergencia, gracias a la facilidad con que este tipo de módulos se trasladan por vía terrestre a otros países de la región, como Argentina, Perú o Bolivia.

Estandarización en diseño, reducción de mano de obra, optimización de los materiales, disminución de escombros en obra y, sobre todo, la velocidad con que se construyen hacen urgente una normativa que incentive la infraestructura hospitalaria prefabricada. 

La construcción acelerada de un hospital en Wuhan, China, fue un verdadero escudo de contención frente al temido Covid-19, que ahora amenaza a Chile. Nuestro país aún no experimenta las frías temperaturas invernales que, como es tradicional, traen consigo un aumento de las enfermedades respiratorias, pero el número de contagios por coronavirus ya tiene a las autoridades pensando en cómo aumentar las camas hospitalarias, en caso de ser necesario.

En este hipotético escenario, Chile cuenta con la tecnología para imitar el ejemplo chino y, bien podría, levantar un hospital en menos de dos semanas. Así lo estima Mario Yáñez, gerente de Ingeniería de Tecno Fast, quien adelanta que, en ciudades como Chillán, es factible instalar un recinto de este tipo en cerca de 12 días. 

La empresa de soluciones modulares fue responsable del Hospital Salvador, que ya lleva tres años funcionando y que supera los 7 mil m2 en instalaciones: “Hay dos laboratorios, centro de oftalmología, medicina pediátrica y una serie de otros servicios distribuidos en dos pisos”, explica Mario Yáñez. Además, la compañía levantó dos hospitales psiquiátricos en San Felipe, centros de salud familiar (Cesfam) en la Región de Valparaíso y centros de referencia de salud (CRS) en La Florida y Los Andes.

Actualmente, Tecno Fast cuenta con un stock superior a 1.600 unidades modulares que permitirían levantar hasta cuatro hospitales de 300 camas cada uno, por lo que en la empresa están atentos a la contingencia y al llamado de la autoridad sanitaria. “La infraestructura hospitalaria es totalmente factible y es inmediata prácticamente, pues para levantarla se usan espacios que están disponibles en los mismos recintos de los hospitales. No hay demoliciones ni ruido ni contaminación de polvo, es una solución que se puede entregar de hasta dos y tres pisos”, señala el ejecutivo.

Tecno Fast, incluso, se hace cargo de los sistemas de clima necesarios en los recintos hospitalarios. De hecho, sus especialistas construyeron una morgue en El Salvador con 18 cámaras y también han fabricado pabellones quirúrgicos. Hoy están en conversaciones con Bogotá para levantar un hospital de dos mil camas.

Hospital Quillota-Petorca

Otra solución industrializada es la del Hospital Quillota-Petorca, que fue precertificado CES en 2018, con un consumo de energía estimado en diseño de 137 kWh/m2, y está en proceso de certificarse, en el que se utilizaron sistemas de aislación sísmica, losas alveolares y pre-losas colocadas sobre el nivel de aislación. “Los anteproyectos no consideraban el uso explícito de losas prefabricadas, por lo cual para evitar potenciales conflictos contractuales su uso se limitó solo a la losa adicional que se generó al mover el nivel de aislación desde el cielo del subterráneo, a una solución basal de aislación”, explica Ian Watt, gerente de VMB Ingeniería Estructural, empresa socia del Consejo de Construcción Industrializada (CCI), impulsado por Construye2025.

En una superficie de aproximadamente 16 mil m2, jugó un rol crucial la empresa de prefabricados de hormigón pretensado y especialista en losas, Hormipret (también socia del CCI), con dos líneas de productos: AlveoLosa® y PreLosa®. “Este último brindó solución al encuentro losa–capiteles, al no requerir necesariamente una ménsula de apoyo, generándose su unión, por medio de estribos de enlace. Este prefabricado, posee características técnicas importantes para la solución de los entrepisos industrializados pudiendo aportar, ademas, aislación térmica y acústica”, detalla Tatiana Martínez, gerente general de Hormipret.

El proyecto requirió de entregas de entre 1.200 m² y 1.350 m² por semana, además de la disposición para hacer traslado y montaje en horario nocturno. “Esto permitió y favoreció que toda actividad o faena posterior a la instalación de nuestros prefabricados (enfierradura, instalaciones y hormigonado, entre otros) no se viese afectada, generando avances más significativos para la constructora. Para esto fue fundamental la coordinación entre Hormipret y los profesionales del proyecto”, añade la arquitecta.

Módulos de 8×8 en un 90% del proyecto debidamente identificados y marcadas favorecieron el montaje y trazabilidad. En este ámbito, todas las losas de Hormipret fueron fabricadas en anchos estándar de 0.60m , lo que redujo el peso del prefabricado de forma considerable, permitiendo a la obra utilizar las grúas torre del proyecto, sin tener que considerar grúas externas.

Según Ian Watt, la principal complejidad se produjo porque la autorización para considerar el uso de estos elementos se obtuvo tardíamente en el proceso de diseño. “Idealmente, cuando hay construcción industrializada la estructura se acomoda para beneficiar los rendimientos de los elementos prefabricados, para explotar al máximo los aumentos de rendimiento en tiempo y materiales que estos pueden proveer. Pero, en este caso, solo fue posible incorporarlo al final, sin la posibilidad de optimizar las modulaciones estructurales. Como en todo proyecto, se resolvió con una buena coordinación entre el equipo de diseño, el departamento técnico de la constructora y la asesoría de proveedores técnicamente capacitados”, afirma.

En este aspecto, Tatiana Martínez recuerda que cuando el proyecto ya se encontraba en ejecución, hubo que resolver la unión húmeda de las losas y el capitel del sistema de aislación sísmica, donde debido a la cantidad de enfierradura no era posible generar un apoyo para recibir la losa alveolar, por lo que se especificó el uso de PreLosa®, que por su geometría, no necesariamente necesitaba un apoyo, generándose la unión húmeda por medio de estribos de enlace.

Otro punto importante en el uso de losas industrializadas es que se reduce el peso muerto de la losa desde el inicio del proyecto, cuando se realizan los cálculos con menor masa sísmica y peso total de la losa, lo que reduce significativamente las dimensiones de la estructura en general.

Desafíos pendientes

La principal barrera para la construcción industrializada de hospitales en Chile, según Ian Watt, es que los elementos frecuentemente están prohibidos en las bases y criterios de diseño. En los pocos casos en que no están directamente prohibidos, la mayoría de los licitantes evitan incluirlos, preocupados de que se rechacen las soluciones posteriormente. Coincide con él Tatiana Martínez, quien llama a impulsar el uso de prefabricados en todas la obras públicas del país. “Las ventajas comparativas sobre sistemas tradicionales están comprobadas y muy utilizadas en países desarrollados, en las distintas materialidades”, apunta la gerente de Hormipret.

Menos acero, menos hormigón a vaciar en obra, menos mano de obra y una considerable rapidez de ejecución sustentan el cambio de paradigma. “La disminución en el presupuesto de construcción en esas partidas significaría ahorros importantes en la construcción de infraestructura y, en el caso de los hospitales, la velocidad de construcción acortaría los plazos en la entrega para la atención a sus pacientes”, añade la arquitecta. 

En un escenario como el actual, donde las cifras de contagio por coronavirus aumentan diariamente, se abre la oportunidad de evaluar en profundidad la industrialización en la construcción. “Abrirse a nuevas soluciones como lo han hecho varios países y eso significa que el Estado debe revisar normativas, competencias profesionales, mano de obra calificada e incentivar a las empresas constructoras para que busquen soluciones constructivas innovadoras para el desarrollo de sus proyectos, mejorando así la infraestructura y la edificación del país”, concluye Tatiana Martínez.

En este sentido, ambos especialistas concuerdan en que junto con la disposición a innovar es clave integrar a los profesionales que forman parte de la cadena tempranamente, pues el óptimo desarrollo de los proyectos redunda en soluciones prácticas que mejoran la productividad y la eficiencia en obras de edificación.

Por Marcos Brito A., gerente de Construye2025

China es hoy, sin lugar a dudas, un referente mundial en desarrollo industrial, contando con diversos avances, desde la producción masiva de todo tipo de productos hasta viajes al espacio. Uno de los ámbitos en los que se ha venido destacando durante los últimos años es el de la edificación acelerada, alcanzando importantes récords, como el de levantar un edificio de 57 pisos (dos tercios la altura del Costanera Center, en Chile), en solo 19 días corridos.

Ante la rápida expansión del COVID-19, que se origina en Wuhan, China, la ciudad decide construir dos hospitales de emergencia en tiempos extremadamente acotados, además de habilitar otros recintos de emergencia. Es así como solo en 10 días logran edificar dos hospitales en la ciudad; Houshenshan, con 1.000 camas en 25.000 m2, y Leishenshan, con 1.600 camas adicionales en 36.000 m2. Ambos concluidos entre el 20 de enero y 5 de febrero de 2020.

El mundo entero quedó impresionado por este gran logro humano, que fue gracias a un gran empuje y esfuerzo de coordinación, pero que, según diversos expertos, no requirió de mayor innovación, sino que fue fruto de procesos de planificación y experiencia previos, capacidad productiva industrial, y un especial esfuerzo humano y empresarial en lograr exitosamente la meta.

¿Cómo se logra edificar 2 hospitales en 10 días?

Lo primero es considerar que ambos recintos fueron basados en un diseño y planificación previos, que se desarrollaron para construir en solo siete días el hospital Xiaotangshan, en Beijing (2003), para afrontar la emergencia sanitaria del virus SARS. Desde entonces, los modelos pudieron ser mejorados en cuanto a sus procesos de logística y suministros, además de corregir elementos de funcionalidad, en base a la experiencia de haber operado el primer modelo.

Además, se consideraron factores concretos de aceleración en obra, como el uso intensivo de maquinarias, incluyendo 100 equipos de trabajo para lograr nivelar el terreno en solo 48 horas. Para esto, se organizaron turnos 24/7 con una alta participación de técnicos especialistas en montaje, que a pesar del mayor costo (150USD/día), logran importantes ahorros en tiempo gracias a su experiencia.

Por otra parte, hay que considerar que los hospitales modulares de Wuhan son hospitales provisorios de campaña, por lo que no consideran en su diseño prácticamente ningún aspecto ornamental. De esta manera, su estructura fue diseñada con propósitos funcionales, incluyendo iluminación natural en pasillos y otras áreas comunes. En fotografías interiores se puede apreciar que todos los ductos de climatización y eléctricos están sobrepuestos a las paredes o bien colgantes de los cielos, a la vista. 

En cuanto a la cimentación y obra gruesa, una vez nivelado el terreno, se utilizaron capas de recebo y geotextiles de ancho extendido, para una instalación en menor tiempo, cubiertas con una losa de concreto de secado rápido. Sobre la losa se instalaron perfiles metálicos, para la fijación de estructuras compuestas por marcos prefabricados de acero, unidos mecánicamente por tornillos en sus esquinas (cada uno de 10 m2 de superficie interior). Las paredes y sobrelosas, similares a paredes frigoríficas de metal y aislante inyectado, fueron prefabricadas también, incorporando ventanas y puertas, de acuerdo con las dimensiones de las estructuras. Los edificios fueron diseñados en dos plantas.

Finalmente, se logra según lo planificado, erguir ambos hospitales en menos de dos semanas, comenzando su operación en forma inmediata, con un costo final de USD43MM, lo que podría equivaler a 19UF/m2 en infraestructura aproximadamente (sin considerar equipos ni habilitación). 

Este ejemplo nos ilustra en forma concreta como hoy es posible lograr capacidades de respuesta que pueden llegar a ser impactantes, pero que en realidad son fruto de procesos de planificación muy bien elaborados, en forma previa a la ocurrencia de la necesidad de ejecución. Vale decir, cuando la tecnología existe, así como también la capacidad productiva adecuada, grandes logros son factibles gracias a una adecuada coordinación, planificación y la voluntad humana de colaborar para la ayuda de quienes requieren ayuda urgente. 

Pues bien, en Chile ya contamos con la tecnología, tenemos una creciente capacidad productiva industrial para edificación acelerada, con un alto grado de experiencia particularmente en campamentos mineros, y estamos además generando redes internacionales de colaboración con otras industrias de mayor experiencia. Esto nos hace pensar en la urgente necesidad de conectar este knowhow con los servicios públicos que requieren dar respuesta rápida y eficiente ante eventuales escenarios de catástrofe. El Consejo de Construcción Industrializada, impulsado por Construye2025 de Corfo, está hoy preparado para ser el referente experto -desde la industria y la academia- para asesorar y brindar todo el apoyo que sea requerido para que nuestro país pueda dar una calidad de respuesta de clase mundial para sus urgencias. Es deber, por tanto, de ambas partes, trabajar en conjunto para ser los nuevos referentes mundiales en rapidez y eficiencia ante este tipo de situaciones.

Por Marcos Brito A., gerente de Construye2025

China es hoy, sin lugar a dudas, un referente mundial en desarrollo industrial, contando con diversos avances, desde la producción masiva de todo tipo de productos hasta viajes al espacio. Uno de los ámbitos en los que se ha venido destacando durante los últimos años es el de la edificación acelerada, alcanzando importantes récords, como el de levantar un edificio de 57 pisos (dos tercios la altura del Costanera Center, en Chile), en solo 19 días corridos.

Ante la rápida expansión del COVID-19, que se origina en Wuhan, China, la ciudad decide construir dos hospitales de emergencia en tiempos extremadamente acotados, además de habilitar otros recintos de emergencia. Es así como solo en 10 días logran edificar dos hospitales en la ciudad; Houshenshan, con 1.000 camas en 25.000 m2, y Leishenshan, con 1.600 camas adicionales en 36.000 m2. Ambos concluidos entre el 20 de enero y 5 de febrero de 2020.

El mundo entero quedó impresionado por este gran logro humano, que fue gracias a un gran empuje y esfuerzo de coordinación, pero que, según diversos expertos, no requirió de mayor innovación, sino que fue fruto de procesos de planificación y experiencia previos, capacidad productiva industrial, y un especial esfuerzo humano y empresarial en lograr exitosamente la meta.

¿Cómo se logra edificar 2 hospitales en 10 días?

Lo primero es considerar que ambos recintos fueron basados en un diseño y planificación previos, que se desarrollaron para construir en solo siete días el hospital Xiaotangshan, en Beijing (2003), para afrontar la emergencia sanitaria del virus SARS. Desde entonces, los modelos pudieron ser mejorados en cuanto a sus procesos de logística y suministros, además de corregir elementos de funcionalidad, en base a la experiencia de haber operado el primer modelo.

Además, se consideraron factores concretos de aceleración en obra, como el uso intensivo de maquinarias, incluyendo 100 equipos de trabajo para lograr nivelar el terreno en solo 48 horas. Para esto, se organizaron turnos 24/7 con una alta participación de técnicos especialistas en montaje, que a pesar del mayor costo (150USD/día), logran importantes ahorros en tiempo gracias a su experiencia.

Por otra parte, hay que considerar que los hospitales modulares de Wuhan son hospitales provisorios de campaña, por lo que no consideran en su diseño prácticamente ningún aspecto ornamental. De esta manera, su estructura fue diseñada con propósitos funcionales, incluyendo iluminación natural en pasillos y otras áreas comunes. En fotografías interiores se puede apreciar que todos los ductos de climatización y eléctricos están sobrepuestos a las paredes o bien colgantes de los cielos, a la vista. 

En cuanto a la cimentación y obra gruesa, una vez nivelado el terreno, se utilizaron capas de recebo y geotextiles de ancho extendido, para una instalación en menor tiempo, cubiertas con una losa de concreto de secado rápido. Sobre la losa se instalaron perfiles metálicos, para la fijación de estructuras compuestas por marcos prefabricados de acero, unidos mecánicamente por tornillos en sus esquinas (cada uno de 10 m2 de superficie interior). Las paredes y sobrelosas, similares a paredes frigoríficas de metal y aislante inyectado, fueron prefabricadas también, incorporando ventanas y puertas, de acuerdo con las dimensiones de las estructuras. Los edificios fueron diseñados en dos plantas.

Finalmente, se logra según lo planificado, erguir ambos hospitales en menos de dos semanas, comenzando su operación en forma inmediata, con un costo final de USD43MM, lo que podría equivaler a 19UF/m2 en infraestructura aproximadamente (sin considerar equipos ni habilitación). 

Este ejemplo nos ilustra en forma concreta como hoy es posible lograr capacidades de respuesta que pueden llegar a ser impactantes, pero que en realidad son fruto de procesos de planificación muy bien elaborados, en forma previa a la ocurrencia de la necesidad de ejecución. Vale decir, cuando la tecnología existe, así como también la capacidad productiva adecuada, grandes logros son factibles gracias a una adecuada coordinación, planificación y la voluntad humana de colaborar para la ayuda de quienes requieren ayuda urgente. 

Pues bien, en Chile ya contamos con la tecnología, tenemos una creciente capacidad productiva industrial para edificación acelerada, con un alto grado de experiencia particularmente en campamentos mineros, y estamos además generando redes internacionales de colaboración con otras industrias de mayor experiencia. Esto nos hace pensar en la urgente necesidad de conectar este knowhow con los servicios públicos que requieren dar respuesta rápida y eficiente ante eventuales escenarios de catástrofe. El Consejo de Construcción Industrializada, impulsado por Construye2025 de Corfo, está hoy preparado para ser el referente experto -desde la industria y la academia- para asesorar y brindar todo el apoyo que sea requerido para que nuestro país pueda dar una calidad de respuesta de clase mundial para sus urgencias. Es deber, por tanto, de ambas partes, trabajar en conjunto para ser los nuevos referentes mundiales en rapidez y eficiencia ante este tipo de situaciones.

Estandarización en diseño, reducción de mano de obra, optimización de los materiales, disminución de escombros en obra y, sobre todo, la velocidad con que se construyen hacen urgente una normativa que incentive la infraestructura hospitalaria prefabricada. 

La construcción acelerada de un hospital en Wuhan, China, fue un verdadero escudo de contención frente al temido Covid-19, que ahora amenaza a Chile. Nuestro país aún no experimenta las frías temperaturas invernales que, como es tradicional, traen consigo un aumento de las enfermedades respiratorias, pero el número de contagios por coronavirus ya tiene a las autoridades pensando en cómo aumentar las camas hospitalarias, en caso de ser necesario.

En este hipotético escenario, Chile cuenta con la tecnología para imitar el ejemplo chino y, bien podría, levantar un hospital en menos de dos semanas. Así lo estima Mario Yáñez, gerente de Ingeniería de Tecno Fast, quien adelanta que, en ciudades como Chillán, es factible instalar un recinto de este tipo en cerca de 12 días. 

La empresa de soluciones modulares fue responsable del Hospital Salvador, que ya lleva tres años funcionando y que supera los 7 mil m2 en instalaciones: “Hay dos laboratorios, centro de oftalmología, medicina pediátrica y una serie de otros servicios distribuidos en dos pisos”, explica Mario Yáñez. Además, la compañía levantó dos hospitales psiquiátricos en San Felipe, centros de salud familiar (Cesfam) en la Región de Valparaíso y centros de referencia de salud (CRS) en La Florida y Los Andes.

Actualmente, Tecno Fast cuenta con un stock superior a 1.600 unidades modulares que permitirían levantar hasta cuatro hospitales de 300 camas cada uno, por lo que en la empresa están atentos a la contingencia y al llamado de la autoridad sanitaria. “La infraestructura hospitalaria es totalmente factible y es inmediata prácticamente, pues para levantarla se usan espacios que están disponibles en los mismos recintos de los hospitales. No hay demoliciones ni ruido ni contaminación de polvo, es una solución que se puede entregar de hasta dos y tres pisos”, señala el ejecutivo.

Tecno Fast, incluso, se hace cargo de los sistemas de clima necesarios en los recintos hospitalarios. De hecho, sus especialistas construyeron una morgue en El Salvador con 18 cámaras y también han fabricado pabellones quirúrgicos. Hoy están en conversaciones con Bogotá para levantar un hospital de dos mil camas.

Hospital Quillota-Petorca

Otra solución industrializada es la del Hospital Quillota-Petorca, en el que se utilizaron sistemas de aislación sísmica, losas alveolares y pre-losas colocadas sobre el nivel de aislación. “Los anteproyectos no consideraban el uso explícito de losas prefabricadas, por lo cual para evitar potenciales conflictos contractuales su uso se limitó solo a la losa adicional que se generó al mover el nivel de aislación desde el cielo del subterráneo, a una solución basal de aislación”, explica Ian Watt, gerente de VMB Ingeniería Estructural, empresa socia del Consejo de Construcción Industrializada (CCI), impulsado por Construye2025.

En una superficie de aproximadamente 16 mil m2, jugó un rol crucial la empresa de prefabricados de hormigón pretensado y especialista en losas, Hormipret (también socia del CCI), con dos líneas de productos: AlveoLosa® y PreLosa®. “Este último brindó solución al encuentro losa–capiteles, al no requerir necesariamente una ménsula de apoyo, generándose su unión, por medio de estribos de enlace. Este prefabricado, posee características técnicas importantes para la solución de los entrepisos industrializados pudiendo aportar, ademas, aislación térmica y acústica”, detalla Tatiana Martínez, gerente general de Hormipret.

El proyecto requirió de entregas de entre 1.200 m² y 1.350 m² por semana, además de la disposición para hacer traslado y montaje en horario nocturno. “Esto permitió y favoreció que toda actividad o faena posterior a la instalación de nuestros prefabricados (enfierradura, instalaciones y hormigonado, entre otros) no se viese afectada, generando avances más significativos para la constructora. Para esto fue fundamental la coordinación entre Hormipret y los profesionales del proyecto”, añade la arquitecta.

Módulos de 8×8 en un 90% del proyecto debidamente identificados y marcadas favorecieron el montaje y trazabilidad. En este ámbito, todas las losas de Hormipret fueron fabricadas en anchos estándar de 0.60m , lo que redujo el peso del prefabricado de forma considerable, permitiendo a la obra utilizar las grúas torre del proyecto, sin tener que considerar grúas externas.

Según Ian Watt, la principal complejidad se produjo porque la autorización para considerar el uso de estos elementos se obtuvo tardíamente en el proceso de diseño. “Idealmente, cuando hay construcción industrializada la estructura se acomoda para beneficiar los rendimientos de los elementos prefabricados, para explotar al máximo los aumentos de rendimiento en tiempo y materiales que estos pueden proveer. Pero, en este caso, solo fue posible incorporarlo al final, sin la posibilidad de optimizar las modulaciones estructurales. Como en todo proyecto, se resolvió con una buena coordinación entre el equipo de diseño, el departamento técnico de la constructora y la asesoría de proveedores técnicamente capacitados”, afirma.

En este aspecto, Tatiana Martínez recuerda que cuando el proyecto ya se encontraba en ejecución, hubo que resolver la unión húmeda de las losas y el capitel del sistema de aislación sísmica, donde debido a la cantidad de enfierradura no era posible generar un apoyo para recibir la losa alveolar, por lo que se especificó el uso de PreLosa®, que por su geometría, no necesariamente necesitaba un apoyo, generándose la unión húmeda por medio de estribos de enlace.

Otro punto importante en el uso de losas industrializadas es que se reduce el peso muerto de la losa desde el inicio del proyecto, cuando se realizan los cálculos con menor masa sísmica y peso total de la losa, lo que reduce significativamente las dimensiones de la estructura en general.

Desafíos pendientes

La principal barrera para la construcción industrializada de hospitales en Chile, según Ian Watt, es que los elementos frecuentemente están prohibidos en las bases y criterios de diseño. En los pocos casos en que no están directamente prohibidos, la mayoría de los licitantes evitan incluirlos, preocupados de que se rechacen las soluciones posteriormente. Coincide con él Tatiana Martínez, quien llama a impulsar el uso de prefabricados en todas la obras públicas del país. “Las ventajas comparativas sobre sistemas tradicionales están comprobadas y muy utilizadas en países desarrollados, en las distintas materialidades”, apunta la gerente de Hormipret.

Menos acero, menos hormigón a vaciar en obra, menos mano de obra y una considerable rapidez de ejecución sustentan el cambio de paradigma. “La disminución en el presupuesto de construcción en esas partidas significaría ahorros importantes en la construcción de infraestructura y, en el caso de los hospitales, la velocidad de construcción acortaría los plazos en la entrega para la atención a sus pacientes”, añade la arquitecta. 

En un escenario como el actual, donde las cifras de contagio por coronavirus aumentan diariamente, se abre la oportunidad de evaluar en profundidad la industrialización en la construcción. “Abrirse a nuevas soluciones como lo han hecho varios países y eso significa que el Estado debe revisar normativas, competencias profesionales, mano de obra calificada e incentivar a las empresas constructoras para que busquen soluciones constructivas innovadoras para el desarrollo de sus proyectos, mejorando así la infraestructura y la edificación del país”, concluye Tatiana Martínez.

En este sentido, ambos especialistas concuerdan en que junto con la disposición a innovar es clave integrar a los profesionales que forman parte de la cadena tempranamente, pues el óptimo desarrollo de los proyectos redunda en soluciones prácticas que mejoran la productividad y la eficiencia en obras de edificación.