Hospital Biprovincial Quillota Petorca es certificado como el primer hospital sustentable a nivel nacional

El edificio ahorra un promedio de un 36% de energía anual en todos los usos del edificio: sistema de calefacción, refrigeración, ventilación, motores, iluminación artificial, equipamiento interior, entre otros.

Con la presencia de autoridades de la zona, el nuevo Hospital Biprovincial Quillota Petorca fue certificado como el primer Hospital sustentable en Chile por parte del CES, sistema de certificación desarrollado en Chile, que busca mejorar la calidad de vida de quienes habitan edificios de uso público, tanto de financiamiento público como privado.

En un sencillo acto, se desplegó una placa que acredita la categoría de sustentable, luego las autoridades asistentes hicieron un recorrido por las dependencias del Hospital, para conocer las distintas características que lo convierten en un recinto de esta índole.

El edificio ahorra un 36% de energía anual respecto de uno similar, con un estándar de consumo anual de energía en todos los usos del edificio: sistema de calefacción, refrigeración, ventilación, motores, iluminación artificial, equipamiento interior, entre otros.

Estrategias de ahorro energético:

 El Hospital considera las siguientes estrategias para el ahorro energético: activas entre ellas: equipos de alta eficiencia en tecnología led que permiten un ahorro significativo de electricidad y alto estándar de iluminación; central térmica para climatización y calentamiento de agua con equipos de alta eficiencia, tales como intercambiadores de calor y calderas eléctricas; colectores solares para calentamiento de agua, iluminación exterior alimentadas mediante placas solares.  Y estrategias pasivas que consideran: envolvente térmica de alta eficiencia, cristales de control solar, cubiertas verdes y placas quiebra- sol.

Factores y características que fueron resaltados por el Subsecretario de Redes Asistenciales Fernando Araos Dattoli quien comentó que “este es sin duda un gran hito para nuestra red asistencial, y es un ejemplo de cómo tenemos que empezar a mirar nuestras construcciones a futuro, ya que además de construir con infraestructura moderna y con buena tecnología, puede ser de manera sustentable, con respeto y cuidado del Medioambiente, tema que hoy es urgente y también fundamental para nosotros como Gobierno”.

Al respecto, Haroldo Faúndez Romero, Director (S) SSVQ, señaló: “Es un hito para nosotros, ya que es súper importante que este Hospital sea el primero en el país en ser certificado como autosustentable. La idea de esto es que el impacto que tengan en el medio ambiente sea minimizado, racionalizado, que ese es el objetivo y también con ahorro de energía sin generar mayores externalidades. Pero esto también tiene una mirada al interior, en beneficio de nuestros usuarios, ya que este edificio autosustentable, sin duda, genera un valor a la atención que le presentamos a nuestros usuarios, y también a nuestros funcionarios, pues el trabajar, desempeñarse, en este tipo de infraestructura genera un adecuado clima y mejor servicio”

Paola Molina O’Ryan,  presidenta del Directorio de CES destaca: “ Este edificio fue trabajado desde la certificación y logró un nivel de destacado, esto requiere mucho esfuerzo por parte del diseño para poder lograr estos estándares y lo que esperamos desde la certificación, es que este sea el primer Hospital que se certifique dentro de muchos más que vengan, para que puedan aportar a la sociedad, en lugares que van a brindar una mejor calidad de vida y que a la vez, van a permitir que estas instalaciones ocupen menos recursos de los que se ocupan normalmente y que eso pueda ser redestinado en mejorar la infraestructura en otras partes del país y por último, también con la responsabilidad que esto requiere en estos tiempos en temas medioambientales, porque vamos a cuidar un bajo consumo de energía, vamos a generar pocas emisiones, vamos a lograr poco consumo de agua y vamos a generar pocos residuos”.

Finalmente, Omar Ogalde Bahamondes, Director (S) Hospital Biprovincial Quillota Petorca señaló: “Es un honor ser el primer Hospital en Chile en tener esta certificación. Esta certificación es una metodología de trabajo de ser mucho más eficientes con las energías renovables y eso requiere tener mayor empatía respecto a nuestro medio ambiente. Nos involucra, en nuestro quehacer diario, tener la conciencia y la perspectiva de cuidar nuestro medio ambiente”.

A la fecha, más de 400 edificios de todo Chile están trabajando con CES, impulsado por los Ministerios de Obras Públicas, de Vivienda y Urbanismo y de Energía, la Cámara Chilena de la Construcción y el Colegio de Arquitectos y el Instituto de la Construcción.  Los beneficios de certificarse son, entre otros: edificios y ambientes construidos más sustentables, mejorar la calidad ambiental para los usuarios y la reducción de gastos, reducción de consumo de recursos naturales no renovables: energía, agua, materiales.

 

Fuente: CES

Los pilares en la sustentabilidad del Hospital Quillota Petorca

Losas prefabricadas, además de montaje en talleres de materiales enviados desde distintos puntos de Chile y el extranjero -como ventanas, puertas, fachadas y ductos de climatización- contribuyeron a que el proyecto se precertificara y dejar en alto su compromiso con la sustentabilidad.

Con la asesoría de B-Green y la evaluación del IDIEM de la Universidad de Chile, el nuevo Hospital Biprovincial Quillota Petorca logró un significativo cambio en la infraestructura sanitaria y, por supuesto, la precertificación CES (Certificación Edificio Sustentable). Esta mega obra hospitalaria, mandatada por el Servicio de Salud Viña del Mar Quillota y ejecutada por el Ministerio de Obras Públicas, quintuplica la superficie del Hospital San Martín de Quillota y está prácticamente listo, pues, según el equipo de Sacyr Ingeniería e Infraestructuras Chile, presenta un 98% de avance.

¿Cómo se llevó a cabo el proceso constructivo del establecimiento? Sacyr presentó su oferta de proyecto y construcción en el último trimestre de 2016, la que fue adjudicada y, luego, se firmó el acta que daba comienzo al contrato el 23 de enero de 2017, entregándose el terreno el 3 de marzo de 2017, para empezar la construcción en julio de 2017.

Para el proyecto, Sacyr creó el Consorcio Hospital Biprovincial Quillota Petorca, formado por SACYR y SOMAGUE INFRAESTRUCTURAS, el cual aportó la mayor parte del personal de la obra, organizado en 14 departamentos diferentes. Producción se organizó en cuatro equipos, uno para cada uno de los tres edificios diferenciados: TH o Torre de Hospitalización, el UPC o Unidad del Paciente Crítico y el CDT o Centro de Diagnóstico y Tratamiento, además de un cuarto equipo para los trabajos exteriores y de urbanización, además de las medidas de mitigación del EISTU (Estudio de Impacto sobre el Sistema de Transporte Urbano).

En estos más de tres años, las obras de construcción se vieron obstaculizadas por diversas situaciones, como un hallazgo arqueológico y la pandemia por COVID-19. Sin embargo, ya solo están pendientes unidades de remates, pruebas de instalaciones, manuales y capacitación.

Mucha industrialización

“La obra presenta un grado de industrialización muy alto, empezando por las losas prefabricadas que se usaron en la obra gruesa y, en general, por el montaje en talleres de materiales que se enviaban desde distintos puntos de Chile y del extranjero: ventanas, puertas, fachadas, ductos de climatización, mamparas se montaban en el extranjero y se traían a obra para ser instalados, o se premontaban y se traían a obra para ensamblarlos en talleres e instalarlos directamente como producto terminado”, explican en Sacyr Ingeniería e Infraestructuras Chile.

Otro de los aspectos llamativos de esta gran obra hospitalaria es el estricto cumplimiento a la normativa de gestión de residuos, dispuesto en la RCA (Resolución de Calificación Ambiental) del proyecto. “A través del Departamento de Medio Ambiente del Consorcio se han llevado a cabo estrategias internas de clasificación de residuos, más allá de las exigencias normativas. Todos los residuos que salen de la obra son separados y catalogados, para ser conducidos a vertederos autorizados y plantas de tratamiento y valorización”, detallan los especialistas de Sacyr.

Hospital Quillota Petorca en cifras

  • 551 estacionamientos
  • 282 camas
  • 24 salas de procedimientos
  • 15 cupos de diálisis
  • 9 pabellones
  • 9 boxes de Unidad de Emergencia
  • 8 boxes odontológicos
  • 6 pisos, un subterráneo y un nivel terraza con acceso a helipuerto
  • 3 salas de parto integral
  • 1 multicancha

Fuente: CES

Las múltiples ventajas de los hospitales industrializados

Estandarización en diseño, reducción de mano de obra, optimización de los materiales, disminución de escombros en obra y, sobre todo, la velocidad con que se construyen hacen urgente una normativa que incentive la infraestructura hospitalaria prefabricada. 

La construcción acelerada de un hospital en Wuhan, China, fue un verdadero escudo de contención frente al temido Covid-19, que ahora amenaza a Chile. Nuestro país aún no experimenta las frías temperaturas invernales que, como es tradicional, traen consigo un aumento de las enfermedades respiratorias, pero el número de contagios por coronavirus ya tiene a las autoridades pensando en cómo aumentar las camas hospitalarias, en caso de ser necesario.

En este hipotético escenario, Chile cuenta con la tecnología para imitar el ejemplo chino y, bien podría, levantar un hospital en menos de dos semanas. Así lo estima Mario Yáñez, gerente de Ingeniería de Tecno Fast, quien adelanta que, en ciudades como Chillán, es factible instalar un recinto de este tipo en cerca de 12 días. 

La empresa de soluciones modulares fue responsable del Hospital Salvador, que ya lleva tres años funcionando y que supera los 7 mil m2 en instalaciones: “Hay dos laboratorios, centro de oftalmología, medicina pediátrica y una serie de otros servicios distribuidos en dos pisos”, explica Mario Yáñez. Además, la compañía levantó dos hospitales psiquiátricos en San Felipe, centros de salud familiar (Cesfam) en la Región de Valparaíso y centros de referencia de salud (CRS) en La Florida y Los Andes.

Actualmente, Tecno Fast cuenta con un stock superior a 1.600 unidades modulares que permitirían levantar hasta cuatro hospitales de 300 camas cada uno, por lo que en la empresa están atentos a la contingencia y al llamado de la autoridad sanitaria. “La infraestructura hospitalaria es totalmente factible y es inmediata prácticamente, pues para levantarla se usan espacios que están disponibles en los mismos recintos de los hospitales. No hay demoliciones ni ruido ni contaminación de polvo, es una solución que se puede entregar de hasta dos y tres pisos”, señala el ejecutivo.

Tecno Fast, incluso, se hace cargo de los sistemas de clima necesarios en los recintos hospitalarios. De hecho, sus especialistas construyeron una morgue en El Salvador con 18 cámaras y también han fabricado pabellones quirúrgicos. Hoy están en conversaciones con Bogotá para levantar un hospital de dos mil camas.

Hospital Quillota-Petorca

Otra solución industrializada es la del Hospital Quillota-Petorca, que fue precertificado CES en 2018, con un consumo de energía estimado en diseño de 137 kWh/m2, y está en proceso de certificarse, en el que se utilizaron sistemas de aislación sísmica, losas alveolares y pre-losas colocadas sobre el nivel de aislación. “Los anteproyectos no consideraban el uso explícito de losas prefabricadas, por lo cual para evitar potenciales conflictos contractuales su uso se limitó solo a la losa adicional que se generó al mover el nivel de aislación desde el cielo del subterráneo, a una solución basal de aislación”, explica Ian Watt, gerente de VMB Ingeniería Estructural, empresa socia del Consejo de Construcción Industrializada (CCI), impulsado por Construye2025.

En una superficie de aproximadamente 16 mil m2, jugó un rol crucial la empresa de prefabricados de hormigón pretensado y especialista en losas, Hormipret (también socia del CCI), con dos líneas de productos: AlveoLosa® y PreLosa®. “Este último brindó solución al encuentro losa–capiteles, al no requerir necesariamente una ménsula de apoyo, generándose su unión, por medio de estribos de enlace. Este prefabricado, posee características técnicas importantes para la solución de los entrepisos industrializados pudiendo aportar, ademas, aislación térmica y acústica”, detalla Tatiana Martínez, gerente general de Hormipret.

El proyecto requirió de entregas de entre 1.200 m² y 1.350 m² por semana, además de la disposición para hacer traslado y montaje en horario nocturno. “Esto permitió y favoreció que toda actividad o faena posterior a la instalación de nuestros prefabricados (enfierradura, instalaciones y hormigonado, entre otros) no se viese afectada, generando avances más significativos para la constructora. Para esto fue fundamental la coordinación entre Hormipret y los profesionales del proyecto”, añade la arquitecta.

Módulos de 8×8 en un 90% del proyecto debidamente identificados y marcadas favorecieron el montaje y trazabilidad. En este ámbito, todas las losas de Hormipret fueron fabricadas en anchos estándar de 0.60m , lo que redujo el peso del prefabricado de forma considerable, permitiendo a la obra utilizar las grúas torre del proyecto, sin tener que considerar grúas externas.

Según Ian Watt, la principal complejidad se produjo porque la autorización para considerar el uso de estos elementos se obtuvo tardíamente en el proceso de diseño. “Idealmente, cuando hay construcción industrializada la estructura se acomoda para beneficiar los rendimientos de los elementos prefabricados, para explotar al máximo los aumentos de rendimiento en tiempo y materiales que estos pueden proveer. Pero, en este caso, solo fue posible incorporarlo al final, sin la posibilidad de optimizar las modulaciones estructurales. Como en todo proyecto, se resolvió con una buena coordinación entre el equipo de diseño, el departamento técnico de la constructora y la asesoría de proveedores técnicamente capacitados”, afirma.

En este aspecto, Tatiana Martínez recuerda que cuando el proyecto ya se encontraba en ejecución, hubo que resolver la unión húmeda de las losas y el capitel del sistema de aislación sísmica, donde debido a la cantidad de enfierradura no era posible generar un apoyo para recibir la losa alveolar, por lo que se especificó el uso de PreLosa®, que por su geometría, no necesariamente necesitaba un apoyo, generándose la unión húmeda por medio de estribos de enlace.

Otro punto importante en el uso de losas industrializadas es que se reduce el peso muerto de la losa desde el inicio del proyecto, cuando se realizan los cálculos con menor masa sísmica y peso total de la losa, lo que reduce significativamente las dimensiones de la estructura en general.

Desafíos pendientes

La principal barrera para la construcción industrializada de hospitales en Chile, según Ian Watt, es que los elementos frecuentemente están prohibidos en las bases y criterios de diseño. En los pocos casos en que no están directamente prohibidos, la mayoría de los licitantes evitan incluirlos, preocupados de que se rechacen las soluciones posteriormente. Coincide con él Tatiana Martínez, quien llama a impulsar el uso de prefabricados en todas la obras públicas del país. “Las ventajas comparativas sobre sistemas tradicionales están comprobadas y muy utilizadas en países desarrollados, en las distintas materialidades”, apunta la gerente de Hormipret.

Menos acero, menos hormigón a vaciar en obra, menos mano de obra y una considerable rapidez de ejecución sustentan el cambio de paradigma. “La disminución en el presupuesto de construcción en esas partidas significaría ahorros importantes en la construcción de infraestructura y, en el caso de los hospitales, la velocidad de construcción acortaría los plazos en la entrega para la atención a sus pacientes”, añade la arquitecta. 

En un escenario como el actual, donde las cifras de contagio por coronavirus aumentan diariamente, se abre la oportunidad de evaluar en profundidad la industrialización en la construcción. “Abrirse a nuevas soluciones como lo han hecho varios países y eso significa que el Estado debe revisar normativas, competencias profesionales, mano de obra calificada e incentivar a las empresas constructoras para que busquen soluciones constructivas innovadoras para el desarrollo de sus proyectos, mejorando así la infraestructura y la edificación del país”, concluye Tatiana Martínez.

En este sentido, ambos especialistas concuerdan en que junto con la disposición a innovar es clave integrar a los profesionales que forman parte de la cadena tempranamente, pues el óptimo desarrollo de los proyectos redunda en soluciones prácticas que mejoran la productividad y la eficiencia en obras de edificación.

Las múltiples ventajas de los hospitales industrializados

Estandarización en diseño, reducción de mano de obra, optimización de los materiales, disminución de escombros en obra y, sobre todo, la velocidad con que se construyen hacen urgente una normativa que incentive la infraestructura hospitalaria prefabricada. 

La construcción acelerada de un hospital en Wuhan, China, fue un verdadero escudo de contención frente al temido Covid-19, que ahora amenaza a Chile. Nuestro país aún no experimenta las frías temperaturas invernales que, como es tradicional, traen consigo un aumento de las enfermedades respiratorias, pero el número de contagios por coronavirus ya tiene a las autoridades pensando en cómo aumentar las camas hospitalarias, en caso de ser necesario.

En este hipotético escenario, Chile cuenta con la tecnología para imitar el ejemplo chino y, bien podría, levantar un hospital en menos de dos semanas. Así lo estima Mario Yáñez, gerente de Ingeniería de Tecno Fast, quien adelanta que, en ciudades como Chillán, es factible instalar un recinto de este tipo en cerca de 12 días. 

La empresa de soluciones modulares fue responsable del Hospital Salvador, que ya lleva tres años funcionando y que supera los 7 mil m2 en instalaciones: “Hay dos laboratorios, centro de oftalmología, medicina pediátrica y una serie de otros servicios distribuidos en dos pisos”, explica Mario Yáñez. Además, la compañía levantó dos hospitales psiquiátricos en San Felipe, centros de salud familiar (Cesfam) en la Región de Valparaíso y centros de referencia de salud (CRS) en La Florida y Los Andes.

Actualmente, Tecno Fast cuenta con un stock superior a 1.600 unidades modulares que permitirían levantar hasta cuatro hospitales de 300 camas cada uno, por lo que en la empresa están atentos a la contingencia y al llamado de la autoridad sanitaria. “La infraestructura hospitalaria es totalmente factible y es inmediata prácticamente, pues para levantarla se usan espacios que están disponibles en los mismos recintos de los hospitales. No hay demoliciones ni ruido ni contaminación de polvo, es una solución que se puede entregar de hasta dos y tres pisos”, señala el ejecutivo.

Tecno Fast, incluso, se hace cargo de los sistemas de clima necesarios en los recintos hospitalarios. De hecho, sus especialistas construyeron una morgue en El Salvador con 18 cámaras y también han fabricado pabellones quirúrgicos. Hoy están en conversaciones con Bogotá para levantar un hospital de dos mil camas.

Hospital Quillota-Petorca

Otra solución industrializada es la del Hospital Quillota-Petorca, en el que se utilizaron sistemas de aislación sísmica, losas alveolares y pre-losas colocadas sobre el nivel de aislación. “Los anteproyectos no consideraban el uso explícito de losas prefabricadas, por lo cual para evitar potenciales conflictos contractuales su uso se limitó solo a la losa adicional que se generó al mover el nivel de aislación desde el cielo del subterráneo, a una solución basal de aislación”, explica Ian Watt, gerente de VMB Ingeniería Estructural, empresa socia del Consejo de Construcción Industrializada (CCI), impulsado por Construye2025.

En una superficie de aproximadamente 16 mil m2, jugó un rol crucial la empresa de prefabricados de hormigón pretensado y especialista en losas, Hormipret (también socia del CCI), con dos líneas de productos: AlveoLosa® y PreLosa®. “Este último brindó solución al encuentro losa–capiteles, al no requerir necesariamente una ménsula de apoyo, generándose su unión, por medio de estribos de enlace. Este prefabricado, posee características técnicas importantes para la solución de los entrepisos industrializados pudiendo aportar, ademas, aislación térmica y acústica”, detalla Tatiana Martínez, gerente general de Hormipret.

El proyecto requirió de entregas de entre 1.200 m² y 1.350 m² por semana, además de la disposición para hacer traslado y montaje en horario nocturno. “Esto permitió y favoreció que toda actividad o faena posterior a la instalación de nuestros prefabricados (enfierradura, instalaciones y hormigonado, entre otros) no se viese afectada, generando avances más significativos para la constructora. Para esto fue fundamental la coordinación entre Hormipret y los profesionales del proyecto”, añade la arquitecta.

Módulos de 8×8 en un 90% del proyecto debidamente identificados y marcadas favorecieron el montaje y trazabilidad. En este ámbito, todas las losas de Hormipret fueron fabricadas en anchos estándar de 0.60m , lo que redujo el peso del prefabricado de forma considerable, permitiendo a la obra utilizar las grúas torre del proyecto, sin tener que considerar grúas externas.

Según Ian Watt, la principal complejidad se produjo porque la autorización para considerar el uso de estos elementos se obtuvo tardíamente en el proceso de diseño. “Idealmente, cuando hay construcción industrializada la estructura se acomoda para beneficiar los rendimientos de los elementos prefabricados, para explotar al máximo los aumentos de rendimiento en tiempo y materiales que estos pueden proveer. Pero, en este caso, solo fue posible incorporarlo al final, sin la posibilidad de optimizar las modulaciones estructurales. Como en todo proyecto, se resolvió con una buena coordinación entre el equipo de diseño, el departamento técnico de la constructora y la asesoría de proveedores técnicamente capacitados”, afirma.

En este aspecto, Tatiana Martínez recuerda que cuando el proyecto ya se encontraba en ejecución, hubo que resolver la unión húmeda de las losas y el capitel del sistema de aislación sísmica, donde debido a la cantidad de enfierradura no era posible generar un apoyo para recibir la losa alveolar, por lo que se especificó el uso de PreLosa®, que por su geometría, no necesariamente necesitaba un apoyo, generándose la unión húmeda por medio de estribos de enlace.

Otro punto importante en el uso de losas industrializadas es que se reduce el peso muerto de la losa desde el inicio del proyecto, cuando se realizan los cálculos con menor masa sísmica y peso total de la losa, lo que reduce significativamente las dimensiones de la estructura en general.

Desafíos pendientes

La principal barrera para la construcción industrializada de hospitales en Chile, según Ian Watt, es que los elementos frecuentemente están prohibidos en las bases y criterios de diseño. En los pocos casos en que no están directamente prohibidos, la mayoría de los licitantes evitan incluirlos, preocupados de que se rechacen las soluciones posteriormente. Coincide con él Tatiana Martínez, quien llama a impulsar el uso de prefabricados en todas la obras públicas del país. “Las ventajas comparativas sobre sistemas tradicionales están comprobadas y muy utilizadas en países desarrollados, en las distintas materialidades”, apunta la gerente de Hormipret.

Menos acero, menos hormigón a vaciar en obra, menos mano de obra y una considerable rapidez de ejecución sustentan el cambio de paradigma. “La disminución en el presupuesto de construcción en esas partidas significaría ahorros importantes en la construcción de infraestructura y, en el caso de los hospitales, la velocidad de construcción acortaría los plazos en la entrega para la atención a sus pacientes”, añade la arquitecta. 

En un escenario como el actual, donde las cifras de contagio por coronavirus aumentan diariamente, se abre la oportunidad de evaluar en profundidad la industrialización en la construcción. “Abrirse a nuevas soluciones como lo han hecho varios países y eso significa que el Estado debe revisar normativas, competencias profesionales, mano de obra calificada e incentivar a las empresas constructoras para que busquen soluciones constructivas innovadoras para el desarrollo de sus proyectos, mejorando así la infraestructura y la edificación del país”, concluye Tatiana Martínez.

En este sentido, ambos especialistas concuerdan en que junto con la disposición a innovar es clave integrar a los profesionales que forman parte de la cadena tempranamente, pues el óptimo desarrollo de los proyectos redunda en soluciones prácticas que mejoran la productividad y la eficiencia en obras de edificación.