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La filial de la productora de acero AZA, genera coproductos que se convierten en prácticos insumos para la construcción, que podrían contribuir sustancialmente al desarrollo de la economía circular.

En una planta ubicada en Til Til se reciclan materiales que por mucho tiempo eran considerados residuos. Hasta ahí llegan las escorias desde Aceros AZA.

El proceso de economía circular impulsado por la empresa implica procesar para segregar metales que se vuelven a reciclar en AZA, entre ellos las escorias siderúrgicas. “En la medida que AZA recicla productos de acero o chatarra, se generan materiales como las escorias siderúrgicas que representan el 80/20 de estos coproductos”, señala el jefe de Medioambiente de AZA, Matías Contreras.

Después de un exhaustivo estudio, la compañía observó con interés un ejemplo alemán, donde utilizaban un modelo de gestión de escorias y así fue como en 2020, se compraron los activos de una de las plantas procesadoras de escorias que antes le prestaba el servicio. “Antes pagábamos a un tercero para que la gestionara de manera adecuada; después, se fueron creando redes técnicas; y se internalizó el modelo”, comenta Contreras. 

De esta manera, se resolvía un problema latente: la imposibilidad de que el proveedor retirara en tiempo y cantidad la escoria disponible desde AZA, la empresa madre dedicada a la comercialización de acero. “Tenemos ciertos volúmenes de acopio dentro de la planta que tienen que ir saliendo, entonces hay un tema de continuidad operacional. Ahora, desde el punto de vista de control interno es mucho más eficiente para poder hacer gestión; hay evidentemente un beneficio en costo, pero también hay un tema ambiental que a nosotros nos motivó”, recuerda Matías Contreras. 

En Alemania, la experiencia había sido exitosa. De hecho, había carreteras y muros hechos con escoria e, incluso, exportaciones a países cercanos. “La compañía tenía un dolor del que había que hacerse cargo y al ver las aplicaciones que había en Europa, principalmente, en líneas férreas, autopistas, parques y paredes, se tomó la decisión de comenzar a procesar y buscar las validaciones técnicas para usar el material e ir cambiando la figura de residuo a coproducto”, detalla el gerente general de EcoAZA, Francisco Esser. 

Barreras

Sin embargo, a pesar de ser un modelo sustentable, el camino no ha estado libre de obstáculos. En este aspecto, las principales barreras radican en que este tipo de materiales no están categorizados como materia prima, sino que llevan la etiqueta de residuo. Por eso, los permisos son el foco para avanzar junto a los esfuerzos por demostrar la inocuidad. 

Pero con caracterizaciones, ensayos, pilotos y convicción, EcoAZA se enfrenta a la regulación que, a veces, parece tan lejana a la de otros países. “En México, por ejemplo, se había entregado y coordinado la venta de un volumen importante de escoria para poder ampliar una autopista: dos vías por carril. Lamentablemente, acá todavía no podemos porque hay otras barreras que de alguna forma impiden eso; también hay una empresa española ocupando los áridos siderúrgicos para alguna aplicación con asfalto. Nosotros hemos tratado de validar que este árido cumple ciertas características, que permiten reemplazar o sustituir entre 10% y 30% de un árido natural. Este material puede entrar al mundo de la construcción, entonces se genera una circularidad”, añade Francisco Esser.

Para derribar las barreras, en EcoAZA se están estudiando normas chilenas como la NCh163 y la NCh170, además del Manual de Carreteras, que son normas técnicas para primero validar aplicaciones, “Este material bajo 4,75 mm es considerado arena y es utilizado para un tipo de aplicaciones; si es más grande como gravilla es para otro tipo de aplicación; entonces, le vamos dando un poco la forma y la granulometría correcta”, señala el gerente general de la empresa, quien garantiza la trazabilidad que tan relevante es para la gestión residuos.

Cadena de valor integral

Hoy, la sinergia está y las proyecciones son ambiciosas pues, lo que partió como una valorización interna de productos, podría convertirse en una solución integral de gran alcance. “Existe harto know how detrás de la compañía que se puede traspasar y transmitir a otros rubros. Ser sostenible es clave en el mundo de ahora y, dentro de cinco años, esperamos poder desarrollar otras soluciones para otros residuos y lograr que Aceros AZA sea cero residuo y que todo sea valorizado y utilizado en la misma cadena de la construcción”, afirma el gerente general de EcoAZA, Francisco Esser.

Así, una vez que la regulación se adapte, EcoAZA podría no solo agregar valor a la industria con sus escorias siderúrgicas, sino también reprocesar estos mismos materiales para que el objetivo “cero residuo” sea una meta compartida.

La eficiente gestión de residuos en los aeropuertos de Iquique y Arica abrió la puerta para la incorporación del ítem RCD en futuras licitaciones, como la del Aeródromo de Tobalaba. Allí, se espera lograr la reutilización de hasta un 85% del material que suele terminar en un botadero.

El árido es el segundo recurso más utilizado después del agua. Para la construcción es un bien preciado y muy necesario, pero genera mucho residuo y, además, podría agotarse. Por eso, la Dirección de Aeropuertos del Ministerio de Obras Públicas (MOP) ha tomado cartas en el asunto. En el aeropuerto de Iquique, importantes volúmenes de material se iban al botadero, pero hoy, se reutilizan. Lo mismo sucedió en Arica, donde se utilizó material fresado reutilizado.

“Lo que hicimos con ese material fue ponerlo de una cierta forma, con una cierta técnica y en la resa que es una zona que está posterior al umbral, donde el avión, en caso de tener un aterrizaje largo, tiene la oportunidad de frenar y que el material de allí no esté tan compactado, para que no pueda seguir hacia al infinito”, explica el jefe del Departamento de Proyectos de la División de Infraestructura Aeroportuaria de la Dirección de Aeropuertos del MOP, Walter Kaempfe.

La gestión de residuos en el terminal aéreo implicó sacar la carpeta asfáltica y reutilizar todo el material que iba a ir a botadero, inyectándole un estabilizador. Los resultados fueron alentadores: “Se deformó la mitad, lo que nos ratifica que la técnica de reciclar material, además de un componente ambiental, puede tener una componente técnico muy fuerte”, detalla Kaempfe.

Una técnica constructiva se divide en parámetros ambientales que, al final, son desechos: formación de ozono, contaminación del agua y del aire, y va comparando un patrón. Luego de haber medido una nueva técnica por tres años, que fue aprobada por la Dirección de Aeropuertos, entre el 17 de enero y el 17 de febrero de 2020, se licitó la conservación del Aeródromo de Tobalaba, donde la autoridad espera que toda la pista, las calles de rodaje, se hagan sin tener que llevar material al botadero.

Menos áridos, menos basura

“Vamos a ahorrar un 86% de material, que vamos a reutilizar, evitando que el 85% se vaya al botadero. Y vamos a disminuir la producción de árido, de la carpeta a intervenir, del orden del 31%. Eso es lo que respecta al paquete estructural de un pavimento, ya sea de hormigón o de asfalto”, asegura el jefe del Departamento de Proyectos de la División de Infraestructura Aeroportuaria de la Dirección de Aeropuertos del MOP.

 Cuando el terreno es de mala calidad, los especialistas deben estabilizar y, luego, construir para evitar reemplazar todo el material que termina siendo desecho. Pero, la reutilización de material con técnicas de economía circular está cambiándolo todo. “El tramo de prueba que hicimos en Iquique, lo realizamos hace tres años. Es muy temprano para poder sacar esa conclusión, pero tenemos expectativas sobre lo que hicimos, estamos colocando una base”, afirma Walter Kaempfe.