Con el Edificio Industrializado ProZero, Chile da un paso firme hacia la transformación de la vivienda social. Este proyecto pionero, desarrollado por ETERNA Modular Building en colaboración con Volcán, Melón, MultiAceros, Glasstech y Vorwerk, es el primer edificio de cinco pisos en el país construido con soluciones modulares volumétricas 3D industrializadas, pensado para el subsidio DS49.

ProZero destaca por su rapidez y eficiencia: cada unidad habitacional, de 58,2m², incluye tres habitaciones y dos baños. La fabricación de los módulos demora apenas una semana, el montaje completo del edificio un día y las terminaciones en terreno solo otra semana​.

Más allá de su velocidad de ejecución, este edificio redefine los estándares de construcción social con atributos como:

• Calificación Energética A.
• Flexibilidad de montaje y desmontaje, lo que permite su relocalización en situaciones de emergencia, como terremotos o incendios​.
• Reducción significativa del impacto ambiental: ahorro de 98,52% de energía, 99,88% de agua y 99,88% de residuos respecto a métodos tradicionales​.
  

Estas características no son casualidad: forman parte de los objetivos estratégicos del proyecto, que busca:

• Validar y optimizar sistemas de construcción industrializada en altura.
• Maximizar la densidad de viviendas en espacios reducidos.
• Mejorar la productividad y eficiencia en construcción.
• Minimizar la generación de escombros y costos de edificación.
• Optimizar el consumo de recursos como agua y energía​.
  

Innovación en materialidad
El edificio integra soluciones de alto rendimiento, como:

• Paneles Volcoglass X, sistemas Direct Applied, Volcanita XR, RH y RF de Volcán​.
• Hormigones especiales para losas y fundaciones de Melón, diseñados para resistencias tempranas​.
• Sistemas livianos de acero galvanizado de MultiAceros, aportando precisión estructural y seguridad antisísmica​.
• Ventanas termopanel de PVC de Glasstech, garantizando un máximo aislamiento termoacústico​.

ProZero es uno de los 10 desarrollos impulsados por el Programa Tecnológico Construye Zero, liderado por CTEC y co-ejecutado por la CDT de la Cámara Chilena de la Construcción, con apoyo de CORFO​. Esta iniciativa busca acelerar la adopción de tecnologías que potencien la industrialización, la sustentabilidad y la innovación en el sector construcción​.

ProZero en Edifica 2024
El Edificio ProZero fue el protagonista en la Plaza de la Industrialización y Métodos Modernos de Construcción de Edifica 2024, donde se realizó un montaje y desmontaje en vivo. Esta demostración mostró la eficiencia y la precisión del sistema, además de evidenciar su capacidad de ser montado, desmontado y rearmado múltiples veces sin perder prestaciones​.

Tras la feria, el edificio fue reubicado en el Parque CTEC, donde continúa su evaluación para medir variables como el comportamiento higrotérmico y el desempeño de las uniones frente a múltiples ensamblajes​. “El objetivo es continuar capturando mediciones de más largo plazo como comportamiento higrotérmico, entre otros aspectos”, señaló Daniela Vásquez, gerenta general de Construye Zero.

“Proyectos como ProZero reflejan el compromiso del sector construcción por avanzar hacia un modelo más productivo, sustentable y resiliente, en línea con la visión de Construye2025: transformar la industria chilena para que sea un referente de innovación a nivel latinoamericano​”, afirma Marcos Brito, gerente de Construye2025.

Con su enfoque flexible, eficiente y respetuoso con el medioambiente, el Edificio Industrializado ProZero se convierte en una muestra tangible de que es posible construir viviendas sociales de alta calidad, cuidando los recursos y preparándose para los desafíos del futuro.

Corría el año 2018 y la construcción industrializada se erigía como un tema incipiente en Chile. En julio de ese mismo año, Construye2025 publicaba el tema “Industrialización de calidad: la apuesta de Martabid por la mejora continua de sus procesos y viviendas”, como un caso que marcaba la pauta que el programa veía para la industria. Ya en 2017, había impulsado la creación del Consejo de Construcción Industrializada (CCI), con el objetivo de promover el desarrollo de este tipo de soluciones constructivas.

En esa época, el Holding Martabid debió bogar contra la falta de mano de obra calificada y otros obstáculos que la llevaron a hacerse cargo de toda la cadena de valor, segmentando su negocio en cuatro áreas: inmobiliaria, constructora, arriendo de maquinaria e industrialización de paneles. En esta última, aparece Canada House, que, siete años más tarde, cuenta con la mayor fábrica de casas en Latinoamérica.

Emplazada en Lautaro, región de la Araucanía, la planta de Canada House detenta más de 20.000 metros cuadrados construidos, y la capacidad de construir 30 casas por día, lo que se traduce en 600 viviendas por mes y 7200 por año. Con esta capacidad, se espera un gran impacto en el fortalecimiento del mercado habitacional en las regiones desde Santiago hacia el sur del país, generando soluciones accesibles y de alta calidad en estas zonas de mayor déficit de viviendas.

La respuesta a un desafío

José Miguel Martabid, director ejecutivo de Canada House, advertía en 2018 sobre las carencias de la construcción tradicional: problemas en la realización de controles de calidad, mano de obra no calificada, lentitud y dispersión de las faenas en terreno. En ese marco, el profesional puso énfasis en la mejora continua y estableció alianzas con importantes socios y proveedores, todo con miras a un producto final de excelencia.

El objetivo de Martabid es lograr una vivienda óptima, basado en controles de calidad realizados en fábrica, mediante un proceso constructivo industrializado de los distintos elementos que lo componen, complementado por un sistema de montaje mecanizado en obra que aborda programas masivos de vivienda. 

Tras esta definición, realizada hace 17 años, José Miguel Martabid realizó un estudio en aquellos países que cuentan con viviendas industrializadas. Las conclusiones arrojaron la necesidad de adaptar la integración de tecnologías a la realidad del mercado nacional y a los productos disponibles. 

En 2018, uno de los problemas importantes a enfrentar era la escasez de proveedores locales, razón que llevó a Martabid a buscar soluciones de alto estándar en el extranjero. Paradójicamente, importaron puertas metálicas prepintadas, con interior de poliuretano inyectado para la aislación térmica, que contenían un bastidor de madera chilena.

Hoy.

Tecnología y sustentabilidad

Muchos años después del desarrollo de Canada House en nuestro país, José Miguel Martabid sostiene que “somos unos convencidos de que la industrialización es el camino para superar el inmenso déficit habitacional en Chile y es muy importante seguir impulsándola, además de mejorar la calidad y tiempo de ejecución de las obras”.

En la actualidad, la megaplanta de la Araucanía dispone de maquinaria importada desde Alemania y un software especializado, que permite una producción automatizada y eficiente. Su implementación de la metodología BIM (Building Information Modeling) asegura trazabilidad, precisión milimétrica y optimización de los recursos en cada proyecto, reduciendo significativamente tanto los residuos como el impacto ambiental. “Estamos desarrollando producciones modulares, con viviendas completamente terminadas, a lo anterior se agrega condominios o mini condominios de tres niveles con industrialización modular”, explica el ejecutivo.

Esta planta promueve la sustentabilidad a través del uso de energía renovables: sistema fotovoltaico, reducción de residuos en el proceso productivo y el empleo de madera como material principal, que se conoce por su bajo impacto ambiental y su capacidad para reducir la huella de carbono. Así, la infraestructura se alinea con las metas globales de sostenibilidad y economía circular.

La gestión de residuos es particularmente destacable. La mejora de las materias primas utilizadas en la nueva planta ha hecho que el material de descarte conserve una calidad altísima, por lo que se han realizado desarrollos con empresas de la región para reutilizar estos residuos y generar insumos que puede usar la misma empresa, tales como marcos de puerta en pino finger joint, reutilización de despuntes de placas, entre otros.

El trabajo desarrollado por Canada House no ha pasado inadvertido, y la empresa fue seleccionada para desarrollar un proyecto enmarcado en el Programa Tecnológico #ConstruyeZero, liderado por el CTEC y apoyado por Corfo, ambos patrocinadores del CCI, “donde desarrollaremos y construiremos un edificio modular industrializado 100% en madera”, detalla el director ejecutivo.

Un camino de aprendizaje

Uno de los retos más poderosos que debió enfrentar Martabid fue el cambio cultural en los colaboradores. La empresa quiso mantener a su equipo humano en el proceso de evolución que enfrentaba, por lo que debió desarrollar mecanismos e incentivos para trabajar de forma automatizada, controlada y armónica, pensando tanto en el crecimiento de la organización como en el beneficio de sus trabajadores.

La formación de las personas es un pilar fundamental para el éxito de Canada House, que se concentró en capacitar a su equipo en el manejo de las nuevas tecnologías, garantizando que estuvieran en línea con las exigencias de calidad y sostenibilidad de la empresa.

El ejecutivo también destaca la excelente relación comercial establecida en la actualidad con proveedores que también son socios del CCI, que data de varios años. Sin ir más lejos, la construcción de la planta de Lautaro tardó solo 14 meses, y ese tiempo récord fue posible gracias a la colaboración de empresas líderes en soluciones industrializadas, a la altura del desafío de innovación y plazos que representó este proyecto.

Mirando hacia el futuro

Hacia adelante, la empresa tiene el objetivo de abarcar nuevos mercados, como el de las segundas viviendas, surgiendo la línea de construcción modular, además de llegar a más rincones del país, ampliando la zona de operación desde la región de O’Higgins hasta Punta Arenas.

Ni Martabid ni Canada House temen a los desafíos y cambios que pueda depararles el futuro. En materia ambiental, se han anticipado a los cambios normativos, y la planta está preparada para la entrada en vigencia de la nueva norma de cálculo estructural de edificaciones de madera, o para la nueva reglamentación térmica, que contiene una serie de exigencias que llevaron a la empresa a adaptar distintas materialidades para dar cabal cumplimiento a la normativa nacional vigente.

Hoy, Canada House se posiciona como un actor clave en la transición hacia la construcción industrialización en nuestro país. Su capacidad productiva, su tecnología avanzada y enfoque sostenible hacen que esta empresa no solo se perfile como líder en la actualidad, sino también como referente para la construcción industrializada en Chile.

La urgencia de soluciones habitacionales más rápidas y respetuosas con el medioambiente ha impulsado en Chile un resurgimiento de la construcción industrializada. En este escenario entra Tecno Fast, que con casi tres décadas de trayectoria se ha posicionado a la vanguardia de este cambio en donde combinan estructuras de madera, energías renovables y técnicas de producción automatizadas, proponiendo un modo eficiente para levantar edificaciones a la par que se mejora la calidad de vida de los futuros ocupantes. 

En la actualidad, sus proyectos van desde edificios modulares de gran altura hasta conjuntos de viviendas sociales con las que la empresa busca demostrar que la sostenibilidad y la innovación pueden integrarse de manera realista en el sector, marcando el paso hacia una construcción más consciente y colaborativa.

Durante el mes de noviembre, en una presentación en el contexto del “VII Seminario de Vivienda Sustentable”, Mario Yáñez, gerente de Ingeniería e Innovación de Tecno Fast, subrayó el compromiso de la empresa con el “Programa Habitacional de Emergencia”, impulsado junto a Archiplan, ambas empresas socias del Consejo de Construcción Industrializada (CCI). “Estos dos proyectos han sido icónicos, no sólo por el uso de la madera ni por haberse construido de manera industrializada en Santiago para luego ser transportados al sitio, sino también por ser la primera vez que abordamos, junto a empresas constructoras y arquitectónicas, los desafíos reales de un proyecto de este tipo”, sostuvo Yáñez sobre un par de proyectos. Esta experiencia ha permitido a Tecno Fast consolidar aprendizajes que benefician tanto a la industria como a las familias que recibirán las nuevas viviendas.

Sustentabilidad y tecnología: pilares de la innovación

Uno de los aspectos centrales que destacó Yáñez fue la importancia de la madera como material renovable y capaz de almacenar carbono, lo que ha permitido reducir la huella medioambiental en comparación con el hormigón o el acero, ya que “la madera actúa como almacenamiento de carbono durante toda la vida útil de la construcción”, enfatizó. A ello se suma la inversión en paneles solares sobre las cubiertas de sus plantas, como la de Lampa, donde Tecno Fast genera gran parte de su energía eléctrica y reduce costes en un contexto de alza tarifaria. “Decidimos comprometernos con este desafío hace cinco años, y ha sido un excelente negocio desde el punto de vista de la rentabilidad”, añadió.

La apuesta por la eficiencia industrializada se potencia mediante el uso de BIM (Building Information Modeling). Según el gerente, todos los procesos actuales “usan modelos digitales que la maquinaria automatizada interpreta para generar paneles, pisos y muros con alta precisión”. Este sistema optimiza los recursos y minimiza los desechos, al tiempo que permite cumplir con estándares rigurosos de calidad. “Nuestra capacidad total de producción en las tres plantas es de 260.000 m² al año”, precisó Yáñez, quien destacó además la inminente apertura de una cuarta fábrica en Puerto Montt para expandir la cobertura hacia el sur de Chile.

Proyectos escalables y resultados tangibles

Como muestra de éxito, el ejecutivo presentó el edificio de 6 pisos montado en la cordillera para Anglo American, donde cada módulo fue prefabricado en Lampa y transportado sin contratiempos. “Recuerdo una visita en la que le pregunté a un minero si los pisos hacían ruido o tenían algún problema. Me respondió: ‘Prefiero dormir aquí que en mi casa’”, relató Yáñez, subrayando el confort y la calidad logrados. Ese conocimiento se ha aplicado también al desarrollo de proyectos habitacionales urbanos, pensando en llevar soluciones de vivienda con estándares óptimos a comunas cercanas al centro de Santiago.

Entre las iniciativas más recientes destaca la construcción de 60 departamentos en la comuna de Lo Espejo, un hito que Yáñez describe como un “proyecto emblemático”, pues incorporó módulos ensamblados en fábrica, transportados a una calle estrecha y luego instalados en un plazo aproximado de 42 días. “Aunque no todo salió perfecto, era la primera vez que enfrentábamos un edificio de esta magnitud. ‘Hay que quebrar huevos para hacer una tortilla’, solemos decir”, admitió. Los departamentos incluyen 3 dormitorios, cocina equipada y balcón, ofreciendo una propuesta integral que cumple con exigencias de confort, ahorro energético y cercanía urbana.

El aprendizaje obtenido con Archiplan allanó el camino para refinar los manuales de montaje, planos y protocolos de coordinación, asegurando una instalación rápida y eficiente. Además de los beneficios en tiempos y costos, Yáñez se refirió a la salud y el confort de los futuros usuarios: “Las viviendas con estructura en madera presentan un mejor comportamiento térmico. Hace 20 o 30 años veíamos mucha humedad y hongos en paredes de ladrillo; esto no debería suceder con diseños que integran aislamiento y ventilación adecuados”, recalcó. Según lo relatado por el representante, el compromiso trasciende lo meramente constructivo, involucrando a las familias que habitarán estas viviendas y su experiencia a largo plazo.

Otra arista esencial es la medición continua de la huella de carbono, ya que según Yáñez, la construcción industrializada en madera arrojó unos 0,28 tCO₂/m², cifra menor que la de métodos tradicionales. “No estamos del todo satisfechos con ese valor; nuestro principal desafío es el transporte”, aclaró, aludiendo al costo energético de llevar módulos a distintas zonas del país. Pese a ello, Tecno Fast, como empresa, está decidida a seguir reduciendo emisiones mediante energías limpias y optimización logística, a la vez que colabora con universidades para mejorar los sistemas de cálculo y diseñar soluciones sustentables en proyectos de gran escala.

En la recta final de su presentación, Yáñez adelantó un próximo contrato en Arica, confirmando la proyección de más viviendas modulares unifamiliares para el SERVIU. “Queremos llevar este modelo a otras regiones y tenemos la capacidad para hacer 20 proyectos al año”, afirmó, remarcando que la clave radica en una mayor agilidad en la fase previa de permisos y diseños. Con múltiples iniciativas en carpeta y el respaldo de años de investigación y desarrollo, Tecno Fast avanza hacia un horizonte donde la madera y la construcción industrializada pueden resolver urgencias habitacionales de forma sostenible, rápida y humana.

En el marco del Encuentro Técnico “Guía Práctica de Integración Temprana en Construcción Industrializada: El punto de partida para aumentar la productividad y sostenibilidad en los proyectos de construcción”, organizado por el Consejo de Construcción Industrializada (CCI), se presentó el caso de la primera etapa del proyecto que considera la construcción de nueve torres, seis de ellas utilizando el sistema industrializado de Baumax.

Los encargados de la presentación fueron Mauricio Molina, subgerente de Procesos e Innovación de Boetsch, y Rodrigo Pérez, socio director de Spoerer Ingenieros. Ambos expusieron sobre la experiencia de este trabajo para el proyecto de integración social Las Uvas y El Viento 316, de la empresa Boetsch, ubicado en la comuna de La Granja.

Mauricio Molina explicó que en seis de las nueve torres que integran el proyecto que considera un total de 467 unidades vendibles, “tomamos la decisión de poder probar la solución industrializada de Baumax, con elementos prefabricados”. A continuación, comenzó a relatar los principales aspectos de esta experiencia.

Cabe señalar que Baumax es la primera fábrica automatizada del país dedicada a la fabricación de paneles de hormigón armado, que también considera las instalaciones eléctricas, mediante un proceso robotizado. “Es importante recalcar que aquí es clave el uso de BIM, en este caso el sistema Baumax basa todo su diseño en la modelación BIM, y de esta manera, se logra un proceso de línea de producción lo más automatizado posible, adaptado a la geometría del proyecto”, detalló Molina.

Al comparar el sistema de construcción tradicional con la propuesta de Baumax, el ejecutivo observó que en el primero “asumíamos que los problemas de desviaciones de recursos como la mano de obra, equipos, tiempo, calidad, con Baumax iban a disminuir. Lo otro que sabíamos era que el sistema tradicional no exige una coordinación tan exhaustiva del proyecto (…) en el caso de Baumax era obligación trabajar con BIM y además, tuvimos que modelar las instalaciones, no solamente los espacios comunes, sino que hubo que hacer un esfuerzo mayor en términos de modelación antes de iniciar la construcción, y la otra diferencia es que gran parte de la producción con Baumax se produce fuera del sitio y la obra gruesa se transforma en un montaje, básicamente”.

A modo de ejemplo, expuso el indicador de productividad metros cuadrados/día, uno de los más usados en la industria. En este caso, el indicador fue calculado para la etapa de obra gruesa, partiendo desde el primer muro. “Sacamos las fundaciones de este indicador, dado que había una variabilidad, porque en las zonas donde están ubicados los edificios Baumax teníamos ciertas complicaciones con el tipo de suelo”, precisó. 

El resultado: el indicador de productividad de los edificios con el sistema industrializado de paneles prefabricados, fue, en promedio, un 17% mayor que el de los edificios tradicionales. El proyecto alcanzó el nivel de coronación en la semana 10, según lo programado, y a la fecha, presenta un 92% de avance. “Así que el mensaje claro es que estos sistemas industrializados, más allá de generar un alto ahorro, por terminar antes en plazo, te ofrecen una alta certeza, la certidumbre es mucho mayor que en un sistema tradicional”, resaltó.

Por su parte, Rodrigo Pérez relató su experiencia como representante de la oficina de cálculo Spoerer Ingenieros. “Hoy, nuestro propósito es mejorar la productividad del rubro. Este proyecto está totalmente alineado con esto y nos abocamos a desarrollarlo con Boetsch (…) Hemos explorado nuevos procesos constructivos, la digitalización de los proyectos y la integración temprana, que ha tenido como resultado diseños más optimizados, diseños para una obra eficiente, lo que implica entender los dolores de la obra y llevar esta eficiencia a la obra, donde está el mayor potencial de mejoras”.

Sobre el proceso constructivo, comentó que “el diseño con Baumax representó un cambio al interior de la oficina, pues tuvimos que detallar en forma distinta, verificar secciones que antes no verificábamos, por ejemplo, hay dos paneles que se unen en un mismo eje y hay que verificar toda esa unión, que cuando el edificio es monolítico no se hace”, y agregó que Baumax se encarga de los detalles de los elementos que vienen de planta. “También tuvimos que hacer un control de calidad distinto al que hacemos en proyectos normales”, explicó.

Asimismo, expuso que “gracias a la integración temprana de cálculo en un proyecto similar, en conjunto con el equipo de la constructora, determinaron que el uso de una losa de fundación en este tipo de edificios, en vez de un sistema con zapatas corridas y radier, es la opción más económica, ya que, aunque tiene asociado un mayor costo en materiales, por contener más fierros, se ejecuta en la mitad del tiempo. Las cifras indican que para una torre de 5 pisos de 700 m2 por piso, la opción con losa de fundación genera un ahorro aproximado de 7 5 0 UF, principalmente, porque hay un ahorro de 15 días en el plazo”.

El llamado final de los expertos fue abrirse a adaptarse al uso de este sistema, brindando a las partes involucradas en el proyecto una capacitación correcta y los lineamientos adecuados desde los socios, aprendiendo a controlar los riesgos, y diseñando para el sistema de manufactura con tal de obtener los mayores beneficios de una integración temprana.

El modelo de construcción industrializada ha ido ganando territorio en el último tiempo, y así lo evidencia el edificio Mind. Emplazado en la comuna de Ñuñoa y mandatado por la constructora Echeverría Izquierdo, lo que comenzó como un ambicioso proyecto terminó convertido en uno de los ejemplos más emblemáticos de la aplicación de la construcción industrializada a nivel de procesos y en edificaciones en altura.

Así lo explicaron Felipe Soffia, socio de Badia-Soffia Arquitectos; y Milton Vicentelo, director de Operaciones Internacionales de René Lagos Engineers, en el marco de la presentación de la Guía Práctica de Integración Temprana en Construcción Industrializada, en una actividad desarrollada por el Consejo de Construcción Industrializada (CCI) y el Colegio de Arquitectos. Los ejecutivos contaron detalles de la construcción del edificio, que cuenta con 24 pisos, 3 subterráneos, 260 departamentos y una planta comercial.

Felipe Soffia sostuvo que el éxito de la industrialización depende, en gran medida, de la disposición de la empresa mandante, por lo que destacó la apuesta de Echeverría Izquierdo, que cuenta con un potente departamento de innovación e industrialización. Asimismo, mencionó que una de las claves para incorporar industrialización en el proyecto Mind es la integración temprana de sus participantes y el uso de la metodología BIM.

Antes de iniciar el proyecto, se instauró un flujo de trabajo basado, sobre todo, en la confianza. “El mandante nos reunió al equipo completo: arquitectos, ingenieros, especialistas, desde el día cero, en reuniones semanales. Así desarrollamos el proyecto de forma colaborativa sobre un modelo BIM. Fue una experiencia notable por las confianzas. Para que un proyecto tenga éxito, todas las partes tienen que confiar en las otras. El mandante fue muy generoso en confiar en nuestro criterio, en nuestra experiencia y lo mismo entre especialidades, y que todos entendiéramos nuestro objetivo”, relató Soffia.

El arquitecto también resaltó la importancia de industrializar los procesos. Así, en la construcción del edificio Mind se trabajó con hormigonados, enfierraduras, baños y terminaciones industrializadas en altura, lo que constituye un avance importante con miras al desarrollo de un proyecto similar donde todas las etapas puedan industrializarse. De esta manera, por ejemplo, se utilizaron baños prefabricados, que representaron un desafío para los calculistas a la hora de evaluar la mejor manera de incorporarlos a la estructura. Finalmente, este proceso se desarrolló desde arriba, utilizando grúas. El resultado “fue un producto de excelente calidad, que incluso es mejor que un baño hecho in situ hasta en la calidad de las terminaciones”.

La implementación de los baños era determinante, pues un atraso en la colocación hubiera implicado un retraso significativo en las obras. El mecanismo que se utilizó podía limitar el avance del hormigonado de la obra gruesa, al tener que esperar que estuvieran todos los baños instalados, por lo que cualquier incumplimiento por parte del proveedor de los módulos afectaría el plazo comprometido.

Al respecto, Milton Vicentelo quiso destacar este proyecto como “un ejercicio claro de integración temprana”, y añadió que después de varias integraciones con el equipo de arquitectura, la constructora y cálculo, se determinó que lo más eficiente era ingresar a la planta de cada piso con el módulo de baños por la luz más corta en el perímetro de la losas”. También explicó que todas las interacciones del equipo de ingeniería, tanto a nivel de diseño como de soluciones constructivas, requirieron un ejercicio de integración temprana. “Si vamos a industrializar, la integración temprana es indispensable, si no, se producen retrabajos”, sostuvo.

En el proyecto de estructura también se incorporó como solución industrializada el uso montaje monolítico para todo el proyecto, “lo cual permite hormigonar los muros y las losas de cada piso en una misma faena. Es importante tener en cuenta que este tipo de solución industrializada posee características que se deben considerar en una etapa temprana de diseño de ingeniería porque por ejemplo el tipo de mezcla (hormigón fluido) puede presentar propiedades mecánicas como el módulo de elasticidad del hormigón distinto a una mezcla de hormigón (hormigón no fluido) usado para moldajes convencionales, lo que significa que se deben considerar variables adicionales al proyectar el comportamiento global sísmico de la estructura y el diseño de sus elementos”, indicó Milton Vicentelo de Rene Lagos Engineers.

Uno de los aspectos más innovadores de Mind fue el uso de prelosas prefabricadas del proveedor Hormipret. Estas se aplicaron en los cuatro subterráneos, con prelosas que se ocupan como moldaje y con un beneficio tremendo en velocidad para la obra y el costo. Una de las principales conclusiones es que este proceso se puede extrapolar a otras edificaciones en toda la altura, teniendo en cuenta los requerimientos específicos de cada proyecto.

Entre las cifras destacables, mencionaron que el tiempo de mano de obra requerida para las losas en la construcción tradicional es de 2,4 horas hombre por metro cuadrado, contra 1,24 alcanzado con las losas prefabricadas, es decir, una reducción de casi un 50%. Ambos profesionales coinciden en que estos números son muy favorables y llamaron a derribar mitos o prejuicios asociados a la construcción industrializada, entendiendo que ésta puede ajustarse a la normativa vigente y constituir un real aporte en el crecimiento de la productividad del sector de la construcción en Chile.

Hace algunas semanas se conoció el ganador del Reto de Vivienda Industrializada, organizado por la Cámara Chilena de la Construcción, que buscaba prototipos que coincidieran con los montos de los programas habitacionales del Ministerio de Vivienda y Urbanismo y que permitiesen generar economías de escala. Se trata del consorcio CINTAXIS, conformado por CINTAC, la constructora Desarrollos Constructivos AXIS, empresas socias del Consejo de Construcción Industrializada, más la Entidad Patrocinante Consolida, que presentó una solución correspondiente a un edificio de acero galvanizado de tres departamentos de 55 metros cuadrados cada uno, y que puede ser montado en 10 días, gracias a la utilización del sistema de construcción industrializada.

Por parte de AXIS Desarrollos Constructivos, se realizó el trabajo colaborativo necesario y clave para el desarrollo del proyecto. De esta manera, se conjugó la experiencia de AXIS en edificación en altura y en procesos constructivos industrializados, la capacidad técnica de CINTAC y el conocimiento en gestión de pequeños condominios de Consolida. Como resultado, se obtuvo una vivienda híbrida de construcción modular y panelizada, que permite fácil transporte y rápido montaje. Y con plazos de fabricación menores que una construcción tradicional.

Ignacio Peña, subgerente de Innovación e Industrialización de Axis, destaca que el sistema constructivo utilizado es la optimización del que actualmente ocupa Axis para construir su edificio “Alta Vista” en metalcon con 4 pisos de altura en la zona de Puerto Montt, por lo que este proceso es una mejora de desarrollos que como constructora llevan desarrollando para hacer más industrializadas sus obras.

El representante de Axis agrega que el proyecto fue desarrollado bajo la metodología de Design Thinking, lo que permitió integrar los equipos y generar un proyecto resultado de una colaboración entre empresas y personas en un ambiente totalmente horizontal de trabajo.

Ariel Vidal, subgerente de Transformación Digital e Innovación Corporativo de Grupo CINTAC, señaló que el radier de la vivienda es el único elemento húmedo de la obra y todo el resto llega prefabricado en un módulo central que concentra cocina, baño y logia y en paneles de Metalcon, listo para ser instalado, lo que explica lo reducido del tiempo para su construcción.

El ejecutivo agrega que, además la construcción en acero y partes dimensionadas, genera prácticamente cero residuos, por lo que es un sistema muy amigable con el medioambiente. Este material también es sismorresistente y cumple con la normativa de resistencia al fuego. Vidal señala que el prototipo de esta vivienda está inspirado en la tipología de Consolida, inscrita en la DITEC del Minvu y que, en un futuro, la idea es que pueda ser aplicada por cualquier empresa constructora.

La solución planteada por CINTAXIS incorpora otras características novedosas, como la utilización de lana de oveja para la aislación térmica. Vidal señala que la lana de oveja entrega características similares a otros aislantes, pero como es un elemento natural, es biodegradable y su obtención tiene mucho menos impacto ambiental.

Gabriel Lagos, director ejecutivo de Consolida, comentó a El Mercurio que los receptores de los edificios pasan a ser verdaderos socios del proyecto, ya que ellos son los que aportan el terreno y que el proyecto no tendrá demanda si éste no logra cautivar y quedará sólo como un prototipo.

CINTAXIS ahora deberá construir un piloto de dos departamentos en un terreno gestionado por la CChC, obra que partirá en octubre de este 2023. Los departamentos son de tres pisos y gracias a la industrialización, se logra que en 15 días un piso esté listo para montar y entregar una vez escalado el proyecto. 

En planta, se prefabrica en 20 días, sumando un total de 35. Además, destaca el gran control de calidad que ello permite, la limpieza en terreno y disminución de desechos; la disminución de mano de obra, de accidentalidad y de consumo de energía. Se lograron reunir las mejores cualidades de la construcción 2D y 3D y su calificación energética es clase C, lo que ayuda a las familias a disminuir su gasto.

Para generar un proyecto con altos estándares de calidad, en un menor tiempo y con un mejor aprovechamiento de recursos, la constructora Cantauco desarrolló un edificio de cuatro pisos y 59 departamentos utilizando una serie de elementos para la racionalización de la obra, mediante construcción industrializada.

Ubicado en Walker Martínez con calle Ongolmo, en La Florida, la empresa dejó atrás una serie de reprocesos que muchas veces surgen en la construcción tradicional, para dar paso a un sistema que le permitió al equipo a cargo cumplir con los objetivos de plazo, calidad y costo. De esta manera, tal como explicó Eduardo Órdenes, gerente general de la Constructora Cantauco, se logró un trabajo integrado, seguro y donde primaron la planificación y la coordinación temprana de diversos actores.

“En la obra anterior se trató de implementar productos innovadores como el autonivelante, pero nos dimos cuenta de que la decisión la tomamos tarde, cuando el proyecto ya estaba en ejecución. Los desniveles heredados de la obra gruesa tradicional nos obligaron a nivelar por recinto, para evitar cargas de 5 cm, sin embargo, las cargas fueron de al menos 2 cm, ocupando una gran cantidad de sacos de autonivelante, que en la comparación saco a saco es más costoso. Hoy el autonivelante lo aplicamos antes que la tabiquería, con cargas milimétricas y a un costo menor”, explicó el constructor civil Felipe Ramírez. 

Por lo anterior, utilizando el modelo BIM, el proyecto de La Florida se planificó con integración temprana, habiendo considerado soluciones de mayor eficiencia, que requieren a su vez una mejor coordinación y planificación para así obtener todo su potencial; entre éstas, el uso de moldajes monolíticos manuportables, hormigón autocompactante, elementos premoldeados de recubrimiento en poliestireno y muebles prefabricados, entre otros.

Con esto, la constructora buscó invertir en soluciones que pudiesen asegurar un rápido desarrollo y con una calidad que evitase reprocesos.  “Se hizo la primera gran inversión en el moldaje de aluminio (monolítico), lo que permite transportar con facilidad y hormigonar muro y losa al mismo tiempo”, detalló el especialista de Constructora Cantauco.

Así, gracias a la rápida colocación de este sistema, de alta resistencia, fue posible hacer un descimbrado temprano, con la ayuda además de sensores de curado de hormigón lo cual acortó plazos y redujo el costo de capital humano. Además, gracias al uso de hormigón autocompactante, este sistema no requirió de vibrado, ni uso de rotomartillos para corregir imperfecciones, con lo que la contaminación acústica resultó casi nula. “De todas formas, trabajar con moldaje de aluminio no es lo mismo que hacerlo de la manera tradicional, ya que se requiere una mano de obra preparada y dispuesta para trabajar de manera distinta”, comentó Eduardo Órdenes.

En gran parte de la obra trabajaron contratistas especializados, quienes recibieron capacitación y seguimiento en todo momento. “En las terminaciones, la experiencia fue totalmente distinta, aún cuando usamos el mismo proveedor que en nuestro anterior proyecto. La nivelación de piso anduvo muy bien, estaban tan bien moldeadas las losas que solo se requirió usar capas de 3 milímetros para nivelar, las que requerían solo un día para su aplicación, en vez de los tres que normalmente tarda el proceso. Antes de que el recinto tuviera tabiques, se aplicaba solamente un puente adherente que demoraba 2 horas en estar apto para recibir el producto”, señaló Felipe Ramírez.

La construcción virtual

Lejos de los métodos tradicionales para la nivelación de balcones y tras encofrar y hormigonar simultáneamente muros y losas, Constructora Cantauco aprovechó la resistencia mecánica y la estabilidad dimensional que ofrece el poliestireno expandido para generar los desniveles para aguas lluvia de las terrazas exteriores. Asimismo, gracias a la integración temprana con sus proveedores, la empresa también pudo innovar en el diseño de las instalaciones que van por fuera del hormigón, tales como los recubrimientos premoldeados para las tinas de baño. Además se dejó todas las tuberías de los puntos de conexión sanitaria fuera de los muros. “Si llega a haber alguna filtración no tienes que picar toda la losa. Las tinas y los sanitarios son también del mismo tipo, además, para facilitar la logística”, comentó Órdenes.

Los responsables del proyecto valoraron también la modelación y construcción virtual de las duelas del piso. “La metodología BIM es un aporte en este ámbito, porque permite calcular exactamente la cantidad de molduras y otros elementos, sin tener que estar usando la calculadora cada vez para su dimensionamiento”, señaló el gerente general de Construcción de Cantauco.

Este sistema constructivo implicó una total alineación con los proyectistas, quienes tuvieron que detallar todo su trabajo guiado por un constructor virtual. Un cambio al que también tuvo que sumarse el arquitecto y donde la mano de obra especializada era fundamental. “Había poca oferta de mano de obra, por lo que tuvimos que reclutar trabajadores con un modelo de trato especial”, explicó el ingeniero en construcción civil Nathanael Fuentes.

La ausencia de reclamos producto de ruidos y el mejor control de los residuos fueron otras de las ventajas del sistema constructivo industrializado en este edificio de La Florida. “Un proyecto tradicional deja como saldo unos 8 mil kilos de fierro, pero acá fueron menos de mil los que se contabilizaron; el picado y los sacos con escombros no se ven prácticamente en este tipo de obras”, señaló finalmente Felipe Ramírez.

Ficha técnica

• 4.028 m2 de superficie
• 59 departamentos
• 4 pisos
• Estructura de hormigón moldeado con moldaje monolítico
• Ventanas de PVC con doble vidriado hermético
• Envolvente EIFS con terminación en palmetas de piedra
• Piso fotolaminado en dormitorios y living-comedor
• Muebles prefabricados modulares
• Ongolmo 7.300, La Florida

Diez casos de industrialización que lograron hacer más eficientes sus procesos en Chile se presentaron en el “V Seminario de Construcción Industrializada. De la teoría a la práctica: industrialización en Chile y el mundo”. Uno de los proyectos destacados en la jornada del 25 de noviembre fue “Eco Arauco”, en Santiago, que fue presentado por Cristián Ramírez, gerente general de Constructora ICF; y Gerardo Navia, gerente de Innovación de la empresa.

“Apuntamos a reducir los tiempos de construcción en obra y disminuir la dependencia de mano de obra calificada, que es cada vez más escasa reduciendo los costos de construcción, debido a la reducción en los plazos”, comentó Ramírez, sobre el proyecto que contó con un sistema de hormigonado por el método de inyección o vaciado de flujo inverso. Para lograr esta metodología utilizamos hormigón autocompactante y encofrado de aluminio incorporando boquillas de inyección con guillotinas que controlan el flujo”, añadió Navia.

Además, la constructora instaló los marcos de las ventanas durante el proceso de hormigonado. Para esto, en conjunto con el proveedor de encofrados y ventanas de PVC, se realizaron adaptaciones que permitieron incorporar los marcos al interior del sistema del encofrado antes de hormigonar.

Asimismo, Enrique Loeser, gerente general de Desarrollos Constructivos Axis, expuso el caso de los condominios Cumbres del Lago, Philippi y Altavista III, destacando que industrializar no significa exclusivamente incorporar elementos prefabricados, sino que es una forma integral de construir. “Es generar montaje in situ y ejecutar las distintas partes de la construcción en ambientes más protegidos”, dijo.

En este contexto, el coordinador Lean de Axis Desarrollos Constructivos, Sebastián Compte, valoró la integración entre todos los actores del proyecto. “En nuestras obras hemos implementado soluciones industrializadas tales como escaleras y baños prefabricados; y envolventes terminadas”, señaló.

Otra de las cápsulas presentadas en el seminario fue la referida al proyecto Amuyén en Aysén, donde el gerente regional de Constructora LD, Patricio Illanes, comentó que el uso de mano de obra calificada se redujo en un 15% gracias a la industrialización. “Con estas nuevas tecnologías, procesos constructivos y mano de obra mejorada, hemos incluso logrado atraer mano de obra de otras industrias”, señaló. Del mismo modo, recordó que se redujeron los riesgos asociados al trabajo en altura y las condiciones climáticas desfavorables.

En Valdivia, destacó el proyecto “Clínica Costanera”, presentado por el socio fundador de E & S Gestión, José Miguel Errázuriz, que fue diseñado en tres niveles completamente prefabricados. “Los socios estratégicos para el desarrollo de una construcción industrializada son vitales. Elegimos a Baumax para el primer nivel de hormigón armado prefabricado; y en los siguientes niveles elegimos a E2E para construir toda la estructura liviana de paneles de madera”, recordó.

Visita al Parque CTeC

Mikel Fuentes, coordinador de innovación de Axis Desarrollos Constructivos fue uno de los visitantes al Parque Innovación del CTeC, tras asistir al llamado hecho por el CCI para conocer este espacio abierto a distintas soluciones constructivas. “Creo que lo más importante es esta sinergia que se genera entre las distintas soluciones. Vimos módulos prefabricados con pintura, que capturan CO2 e infinitas soluciones que se conectan entre sí. Entonces, creo que el parque de innovación del CTeC va a ser un tremendo aporte para la industria. Así que feliz de poder haber conocido este parque”, dijo.

Por su parte, Lorenzo Loyola, líder de I+D de René Lagos Engineers, valoró la oportunidad de poder formar una comunidad y de conocer a la gente que está interesada en la innovación y en aportar a la construcción. Mientras que Yasna Pardo, gerente de asuntos corporativos del CTeC, expresó su satisfacción por haber recibido a las empresas que son parte del comité del Consejo de Construcción Industrializada. “También dejarlos invitados y motivados a participar, a venir al parque de innovación a este centro tecnológico a pilotear, a prototipar y a aumentar el nivel de innovación de esta industria”, dijo.

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Con más de 20 años de trayectoria en la gestión y desarrollo de proyectos constructivos, el constructor civil y director general de Xpande Consultores, Boris Naranjo, tiene mucho que contar sobre productividad e industrialización de la construcción. Esta vez, ahonda en el proyecto modelo “Jardines de la Reserva”, en la comuna de Colina, con el que busca conservar el ambiente nativo del lugar mediante la incorporación de amplios jardines, pero también mostrar un buen componente de innovación, gracias al uso de estructuras de hormigón prefabricadas.

El condominio de Chicureo contempla la construcción de town houses de 120 metros cuadrados, ampliables a 140 m2 en tres niveles, en bloques de 10 unidades especializadas. Pero, para ello, el director de Xpande Consultores, considera indispensable integrar las especialidades en torno a una visión de industrialización y optimización de procesos. “Hay áreas y sectores que optimizamos de diversos modos. Por ejemplo, en esta construcción se ha generado un mix, en el cual tenemos construcción tradicional, tenemos prefabricados de hormigón armado Baumax que integramos en la primera etapa”, comenta.

El proyecto de industrialización se inició cuando la arquitectura estaba en un 85%, lo que permitió su adaptación y conexión con los distintos proveedores de forma temprana. “Con Tensocret incorporamos cajas de ascensores hasta el cuarto piso pensando en la circulación vertical y agregando un módulo para la caja escala. De esta manera, se genera un núcleo central levantado, donde se ubica la escala, permitiendo la circulación por las escaleras y el trabajo con los ascensores”, relata Naranjo, quien detalla que para la caja escala de cuatro pisos diseñaron moldajes especiales para minimizar las actividades exteriores.

De esta manera, la obra gruesa del proyecto se hizo en un plazo de 3 a 4 meses, a pesar de la contingencia sanitaria. Para el siguiente proyecto, la meta es clara: optimizar el tema de las fundaciones. “En el edificio hay un sector muy pequeño que es tradicional, queremos prefabricar con hormigón armado, losa de fundación, para ahorrar tiempo y actividad en el radier con las velocidades que tiene Baumax”, dice Boris Naranjo.

  En este ámbito, ya existe una planificación para un proyecto similar que, de manera tradicional estaba planificado en 17 meses, pero que fue optimizado a 15 meses. “Nosotros queremos hacerlo en 12 meses. Hay posibilidades de optimización, bajar de 17 a 15 y a 12. Puede ir mejorando de etapa en etapa. Por el momento están trabajando en la optimización del diseño con la optimización a través de paneles y ahora estamos agregando esos elementos a la segunda etapa”, destaca.

Desafío capital humano

Uno de los obstáculos que ha enfrentado la construcción y, especialmente, la industrializada es la falta de personal especializado. En este aspecto, Boris Naranjo cuenta que en su equipo hay personas de diversas edades, desde recién salido de la universidad, con apenas 26 años, hasta el jefe de obras que tiene 70 años. “Con él realizamos un proyecto de industrialización desde el 2010 a 2014. Él incluso tuvo una apertura a nuevos sistemas y nuevas formas mucho mayor a la que tiene el personal joven recién integrado. No es un tema generacional, es un tema de cómo cuestiono lo que hay”, afirma.

¿Cómo enfrentar el desafío entonces? Lo óptimo, según el consultor, sería tener gente preparada en este ambiente. “Pero, eso lamentablemente no está disponible, entonces hay que partir con gente de acá que es capaz de cuestionar lo que hace y de ahí crear distintas metodologías. La competencia a mi juicio es que hay que desarrollar para las personas”, concluye.

La industrialización de la construcción, para ser más sustentable y productiva, es un paso que hay que dar y bien lo sabe Cristian Rivadeneira, quien decidió dejar la estabilidad de su trabajo para emprender una aventura hace 5 años atrás. Así fue como nació RC Tecnova, empresa de fabricación de sistemas constructivos sustentables para el sector de la construcción y que forma parte del Consejo de Construcción Industrializada de Construye2025.

RC Tecnova combina materiales de alta calidad técnica, como el acero galvanizado y el poliestireno expandido (EPS), para el desarrollo de sus paneles modulares, además de la creación de revestimientos sostenibles, como morteros elastómeros y corcho proyectado orgánico para fachadas y techo.

La combinación de estos materiales es el “Metalpol”, producto que ofrece una mayor resistencia, menor peso y que no tiene puentes térmicos, con los cuales mediante un proceso industrializado se fabrican paneles para muros, losas y techos, con los que se pueden realizar ampliaciones, construir casas, conjuntos habitacionales e incluso, tabiques y fachadas para edificios de gran altura.

Con el proyecto Valle Noble de Concepción, demostraron que tienen una capacidad de gestión e industrialización altamente competitiva, logrando realizar la entrega de 184 casas prefabricadas en dos meses, realizando 3 entregas semanales de 24 casas. La constructora de este proyecto inmobiliario solo tuvo que armar las viviendas, sin mayores residuos de obra.

Por su parte, la empresa se preocupó de capacitar a los choferes que trasladaban las casas de Metalpol; a los bodegueros; a las cuadrillas de trabajo para que supieran retirar los materiales que correspondían; a los subcontratistas, y también realizó un seguimiento permanente de la obra. “Tenemos la virtud de haber primero desarrollado un sistema constructivo y luego, un proceso productivo para prefabricar las partes y piezas que lo componen, con tecnología propia”, asegura Rivadeneira.

Construcción sustentable
Gracias a esta innovación, se contribuye directamente a la construcción sustentable por medio de dos áreas: eficiencia constructiva y mejor aislación térmica, basados en la creación de un sistema que permite generar ahorros importantes en eficiencia energética y plazos en la ejecución de obras.

Asimismo, aumenta la productividad, porque se necesita menos tiempo de construcción, hay ahorro energético, excelente comportamiento sísmico, resistencia a la humedad, aislación acústica y disminución del servicio postventa, ya que se trata de productos de alta calidad y eficiencia, además de contar con certificación de fuego desde F30 a F180 para sus muros, inédito para este tipo de material y en espesor estándar.

El usuario final también puede ver los beneficios de este producto, desde que los tiempos son un 50% menor con respecto a la construcción tradicional, hasta el ahorro que se produce en calefacción en las temporadas de invierno, gracias a las propiedades aislantes del producto. Según Cristián Rivadeneira, las viviendas construidas con este material son 80% más eficientes energéticamente con respecto al sistema constructivo tradicional, lo que hace que el consumo en calefacción se haya reducido entre 50 y 60%, sobre un gasto habitual durante meses de invierno.

De Chile para Latinoamérica
En Chile, ya se están realizando proyectos inmobiliarios con este producto en distintas partes del país, como en La Serena, Valparaíso, Santiago y Concepción, con tiempos de despacho que no superan las 8 horas.

Luego de cinco años trabajando y posicionando el Metalpol a nivel nacional, obteniendo buenos resultados en diferentes tipos de construcción, la empresa buscó nuevos mercados donde estar presente, exportando la “receta” del material y las máquinas propias de RC Tecnova a Ecuador, donde ya están trabajando en proyectos concretos, a través de un royalty. Además, cuentan con el apoyo de ProChile, que les otorgó la certificación “Marca Chile” y tienen planes de exportar próximamente a Perú y Colombia.

Material completo
Con sus propiedades únicas y la inversión en innovación, el Metalpol logró cumplir con los más altos estándares de seguridad y resistencia. Aislación térmica, acústica, resistente al fuego e industrializable son características que lo han llevado a ser parte de grandes proyectos inmobiliarios dentro de Chile y en Ecuador.

Además de estas cualidades, el Metalpol responde a las diferentes necesidades de los clientes, ya que al ser un producto que se industrializa, se pueden fabricar diferentes medidas y espesores. También lograr una resistencia única, alcanzando la mayor resistencia al menor peso.

Datos para recuadro:
Empresa: RC Tecnova
Producto destacado: Metalpol(R)
Proyecto destacado: Valle Noble, Concepción
Otros involucrados: Inmobiliaria JCE, Constructora RTA
Capacidad productiva actual: 100 casas de 120m2 por mes